工艺参数对TC6合金叶片锻造变形的影响   
关键词：TC6合金叶片,,弹塑性,,残余应力,,数值模拟
摘　要： 利用热力耦合弹塑性有限元法对TC6合金叶片锻造过程进行三维数值模拟。研究了工艺参数对叶片锻造过程中温度场、应力应变场的影响及叶片锻造卸载后残余应力的分布情况,从而揭示合金叶片锻造过程的成形规律。研究结果表明,变形温度、摩擦因子和变形速度等工艺参数对叶片的等效应力和温度场有显著影响,而对等效应变的影响相对较小;叶片终锻卸载后残余应力分布不均匀,边缘部位残余应力较大,而内部残余应力较小,锻造过程中的应力集中区在卸载后同样容易出现残余应力的集中。

高强度钢发动机壳体温挤压成形工艺优化设计   
关键词：45CrNiMo1,VA,,温挤压,,等效应变,,有限元模拟,
摘　要： 针对某发动机壳体生产过程中出现的变形不均匀问题,对其成形工艺进行了数值模拟分析,并优化成形工艺参数,改进成形模具结构,模拟对比了两种成形方案的塑性变形情况和挤压成形力。最后,进行了实验验证。结果表明,所改进的工艺既解决了出现斜台变形的问题,又降低了成形力。大大提高了模具寿命,生产数量由原来的150件提高到上千件,降低了生产成本,对于实际生产有重要的指导意义。

复杂盘类件塑性成形过程中的省力成形方法   
关键词：省力成形,,复杂盘类件,,塑性成形,,变形力
摘　要： 盘类件是机械加工中常见的零件之一,随着现代经济的高速发展,塑性成形技术在盘类零件加工中的应用也越来越广泛。针对复杂盘类件在塑性成形过程中变形力较大这个关键问题,分析了近几年发展起来的能有效降低变形过程中成形力的方法和工艺,为使用小吨位设备成形大的复杂盘类件提供借鉴,为其它复杂类零件在成形过程中如何省力提供思路。

粉末高温合金挤压变形组织及变形机理研究   
关键词：材料科学基础学科,,显微组织,,变形机理,,FGH96合金,,挤压
摘　要： 挤压能够提高材料的力学性能,改善材料的组织状态,并为后续的变形提供性能优良的坯料。本文通过对粉末高温合金(FGH96合金)挤压变形,获得了组织良好的挤压棒材。采用徕卡DMLM显微镜对显微组织进行了观察分析,结果表明:挤压变形后,FGH96合金的原始颗粒边界得到了破碎,再结晶后获得了细小、均匀的等轴晶,晶粒尺寸为3μm～10um。通过对γ’相的分布和形貌观察,结果表明:挤压变形后,γ’相得到了破碎,并均匀分布在晶粒边界。同时,采用JEM-2010EX透射电子显微镜(TEM)对挤压试样的塑性变形机理及规律进行了观察研究。

分配器壳体S45SU钢锻件的生产试制   
关键词：船用主机分配器壳体,,S45SU钢,,冶炼,,锻造,,热处理
摘　要： 船用主机分配器壳体S45SU钢锻件探伤要求非常严格。试制给定的化学成分范围较宽,又有严格的力学性能要求,为此我们制定了内控化学成分。严格按照工艺组织生产,成功试制出了S45SU钢锻件。

分流桥宽度对挤压成形的影响及模具应力分析   
关键词：分流桥,,挤压成形,,数值模拟,,应力分析,
摘　要： 针对铝型材分流组合模中分流桥的宽度对挤压成形的影响,采用Deform-3D有限元软件对15,20,25 mm这3种不同分流桥宽度下的3003铝合金圆管挤压过程进行数值模拟,得到了挤压力、应力等物理场量的变化规律。模拟结果表明,分流桥宽度为25 mm时,应力分布最均匀,流速均衡性最好;20 mm时,模具的应力集中分布区域最小。模拟结果为模具结构的合理设计提供理论指导。

非调质钢曲轴锻造热模拟试验分析   
关键词：非调质钢,,热模拟,,铁素体晶粒,,力学性能
摘　要： 在Gleeble2000热模拟试验机上模拟曲轴实际锻造过程,采用双因子线性回归方法和单因子二次多项式回归方法,分析加热温度和冷却速度对铁素体晶粒数目、铁素体晶粒平均直径和铁素体百分含量的影响,结果显示,加热温度和冷却速度是锻件组织变化的主要影响因素。在特定加热温度和冷却速度条件下,硫化物成分变化和钒、钛的碳、氮化物析出相大小成为组织变化的主要影响因素。试验结果在工业化生产中得到验证。

非贯通内齿轮冷挤压成形工艺研究   
关键词：内齿轮,,非贯通,,冷挤压
摘　要： 针对目前内齿轮主要靠机械加工成形,齿件强度不足、材料利用率低和加工成本高等问题,提出采用冷挤压技术成形非贯通内齿轮的工艺方案。根据初始坯料形状将工艺方案分为两种,即实心坯料冷挤压和带中心孔坯料冷挤压,指出各自的加工工序,并提出齿形凸模设计的具体要求;通过数值模拟方法,从成形载荷、有效齿高、齿件精度及模具强度等方面对两种挤压工艺方案进行系统研究,得到这两种工艺方案各自的适用条件。研究结果对实际生产有一定的指导作用。

飞机坐舱骨架整体锻造过程的数值模拟   
关键词：Deform-3D,,坐舱骨架,,数值模拟,,锻造
摘　要： 基于刚塑性有限元软件Deform-3D,对飞机坐舱骨架的整体锻造过程进行了数值模拟,并对坯料的形状及尺寸进行了优化。由模拟结果可知,通过坯料的优化降低了锻造载荷,提高了锻件的质量。研究结果表明,数值模拟结果与实际生产基本一致,并为实际零件的锻造生产提供了关键的参考数据,在很大程度上减少了试模时间和生产成本,提高了生产效率。

多台阶空心件的精密成形及有限元模拟   
关键词：多台阶空心零件,,精密成形,,冷挤压,,分合模机构,,有限元分析
摘　要： 挤压后的零件不易脱模是多台阶空心零件在挤压成形工艺中的难点。本文介绍了采用分合模机构的挤压工艺,即合模时挤压工件,分模时再顶出。在分析多台阶空心件挤压工艺基础上,运用有限元软件DEFORM对圆台和圆柱两种合适形状毛坯的挤压全过程进行了模拟,分40,55,278,500这4个特征时间步进行分析,得出了金属的流动规律并找到圆柱形是最优的毛坯形状,另外还得到了各个挤压工步的载荷-行程曲线以及侧向胀模力曲线,以便对模具及各种成形参数进行优化。最后按照模拟的工艺参数进行了实验,得出了符合要求的工件。

锻造裂纹的分析与防治   
关键词：锻造,,裂纹,,内裂修复
摘　要： 介绍了锻造裂纹的主要试验研究方法:高温拉伸、热镦粗、热扭转、热弯曲和应变诱导裂纹,并结合裂纹附近微观组织和热力学理论探讨了多种材料锻件裂纹形成的原因。得出锻件裂纹不仅取决于材料本身的内因,而且与力学性能、组织结构、制件尺寸等因素有关。阐述了目前锻造裂纹的预防原则、内裂修复原理以及应用情况。

锻钢支撑座成形质量分析及实验研究   
关键词：机械制造,,模锻,,支撑座,,镦粗比,,FEM,
摘　要： 针对支撑座锻件成形质量不高的现象,分析了模具左右型腔结合部位的高度、坯料镦粗比等关键因素对锻件质量的影响,运用三维有限元数值模拟仿真软件对各关键因素进行了优化分析。通过分析发现:锻件成形质量随左右型腔结合部高度的变化而改变;镦粗比极大的影响着锻件的成形质量。最后,通过生产试制的方法,对上述理论的合理性与可行性进行了验证。

锻比、相对变形量与对数应变   
关键词：锻比,,对数应变,,鐓粗,,拔长,
摘　要： 针对目前总锻比计算公式不一致的现状,对比了锻比、相对变形量和对数应变的定义和计算公式,导出了3种变形量指标的转换公式,提出用对数应变计算分变形量和总变形量的设想。给出了锻比与对数应变的相互关系和多工序锻造过程变形量的计算实例。指出采用对数应变计算变形量更科学。

电机轴台阶挤压成形的数值模拟及实验研究   
关键词：开式冷挤压,,电机轴台阶,,数值模拟
摘　要： 由于电机轴台阶直径变化量不大,且台阶间以小圆角过渡。提出了采用高效、节材的开式冷挤压工艺代替传统切削加工工艺成形电机轴台阶的方法,分析了电机轴台阶开式冷挤压的两种成形方法:一步法与两步法。数值模拟及实验研究表明:一步法开式冷挤压成形电机轴工艺只能在小的变形程度(ε<3%)下获得成功,且不能得到较满意的圆角;证明了电机轴台阶两步挤压成形的可行性。

大型转轮叶片热模压成形统计学研究   
关键词：叶片,,有限元,,试验设计,,方差分析
摘　要： 为改变只通过数值结果的直观解释来归纳成形过程中的变形规律以及指导叶片板坯设计和工艺参数的常用模式,针对叶片热模压成形过程,采用数值模拟的方法,提出将成形温度、成形速度及摩擦因子作为设计变量。采用全面实验法的析因试验设计,利用DEFORM有限元分析平台,结合统计分析来进行研究的技术路线。依据方差分析所获取的结论不仅与由金属塑性成形力学得来的推论相符,而且在数值表征上更为明显,是一种从定性分析转向定量分析的方法。