镁合金轮毂等温挤压与胀形工艺研究   
关键词：镁合金轮毂,,等温挤压,,胀形,,力学性能
摘　要： 针对镁合金轮毂结构复杂、塑性成形困难的特点,提出用等温挤压及胀形工艺成形AZ80镁合金轮毂,并制定了成形工艺路线,设计加工出模具。主要成形工艺参数为:挤压温度350~400℃、压头平均挤压速度0.2 mm.s-1、胀形温度200~250℃。轮毂轮辋部位最大抗拉强度σb、屈服强度0σ.2及延伸率δ分别达到338.4 MPa、190 MPa和14.1%,机械性能明显优于铸态组织。该工艺成形力小、工序简单、生产效率高,是镁合金轮毂塑性成形的发展方向。

铝合金网格内筋零件成形工艺研究   
关键词：筋板类构件,,等温挤压,,模具设计,,数值模拟
摘　要： 针对内腔网格筋板件自身的特点,制定出采用轴向加载、径向挤压、等温成形工艺成形该类零件,并对成形过程进行了数值模拟和物理模拟研究,介绍了该类零件的模具结构设计。

铝合金连杆的楔横轧制坯优化研究   
关键词：楔横轧,,制坯优化,,连杆,,铝合金
摘　要： 针对某汽车用铝合金连杆,在传统模锻制坯工艺的基础上,提出了楔横轧制坯的毛坯计算方法:首先确定计算截面位于毛坯的杆部还是头部,然后根据杆部、头部的位置不同给出该截面的计算直径和确定其长度的方法;进而分析了楔横轧制坯时坯料形状的优化评价指标;并对具体的铝合金连杆进行了有限元模拟。结果表明:采用楔横轧制坯,不仅加工工艺简单,飞边仅占原工件体积的16%,而且合适的坯料形状可使终锻件的变形均匀性目标函数、变形力以及最大损伤值等优化指标达到最小,验证了本文提出的楔横轧制坯方法的正确性。

铝合金拉杆热挤压过程数值模拟   
关键词：机械制造,,热挤压,,铝合金,,数值模拟,
摘　要： 分析了铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计。新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产率大大提高。运用Deform-2D软件对铝合金拉杆零件热成形过程进行了数值模拟,通过数值模拟获得铝合金拉杆挤压过程中材料内部温度场、应变场、塑性应变场等参数的变化规律。实际生产试验结果表明,对棒料进行热挤压成形是可行的。

铝合金机匣体多向精锻工艺优化   
关键词：机匣体,,多向精锻,,优化方法,,有限元模拟
摘　要： 采用多向精锻工艺生产机匣体锻件可显著提高材料利用率和生产效率,但由于机匣体形状复杂且7A04超硬铝合金塑性差、应变速率敏感性强,在锻造成形过程中容易出现充不满和折叠现象。通过塑性成形理论分析、热力耦合有限元模拟和实验研究相结合的方法,总结了材料的变形行为和成形规律,提出了坯料形状和预锻工艺的优化方法,解决了生产中出现的问题,得到了合格的锻件,并实现了产业化。

螺旋锥齿轮双锥辊辗压成形模具设计   
关键词：机械制造,,辗压,,螺旋锥齿轮,,工艺设计
摘　要： 介绍从动螺旋锥齿轮的生产现状及缺点,提出双锥辊辗压成形螺旋锥齿轮的工艺。以某齿轮为例,给出了辗压工艺、毛坯设计方法、模具结构及其特点。通过试验锻造出合格的锻件,验证该工艺切实可行,模具设计合理可靠。

螺旋锥齿轮摆辗工艺研究   
关键词：螺旋锥齿轮,,摆辗,,摆头,,有限元,
摘　要： 螺旋锥齿轮形状复杂,齿线长而弯曲,不易通过常规方法加工。摆辗作为一种新的塑性成形螺旋锥齿轮的方法,克服了精密模锻成形力过大的困难。基于有限元的方法,本文对螺旋锥齿轮摆辗成形过程进行研究,分析了成形各阶段的变形与载荷特性;针对摆辗最后阶段飞边面积较大、载荷过大的特点,提出了摆辗摆头改进的方法,减少了飞边面积,从而使得成形力减少了1/3;通过铅试件成形验证了摆辗螺旋锥齿轮成形过程,说明了摆辗螺旋锥齿轮是可行的。

螺纹冷滚压和切削加工的金属组织变形研究   
关键词：机械制造,,冷滚压,,螺纹,,显微组织
摘　要： 本文针对冷滚压螺纹和切削螺纹的加工工艺特点,从微观组织上,对两种加工方法得到工件的金相组织以及硬度进行分析。试验结果表明:在切削加工过程中,金属表面组织被切断,内部组织没有发生变化,因此,切削加工对工件的力学性能几乎没有影响;而冷滚压成形是靠体积转移和分配实现的,其金属组织未被切断,晶粒得到破碎和细化。相对于切削,冷滚压加工不仅改善了金属表面的显微组织,而且提高了工件的硬度和强度。

离合器毂体中心孔缘的冲锻成形工艺研究   
关键词：离合器毂体,,冲锻成形,,有限元模拟,
摘　要： 汽车离合器毂体是一种形状复杂的零件,具有大的空间表面积,且在中心孔缘部位有明显的厚度增加,成形难度较大。以某轿车离合器毂体零件为研究对象,针对其中心孔缘部的结构特征,设计了冲压翻内孔与镦挤增厚相结合的冲锻成形工艺,并利用MSC.Marc有限元软件对该工艺进行了模拟优化,获得了合理的工艺参数,为实际生产提供了参考。

精锻成形回弹现象的研究现状及展望   
关键词：回弹现象;,解析法;,测量实验;,数值模拟
摘　要： 锻造中锻件的塑性变形远远大于弹性变形, 因此忽略了锻件变形后的回弹问题, 但随着精锻成形技术的发展, 研究工件的几何精度误差以及预测回弹已成为精密锻造成形工艺中一个亟待解决的问题。本文回顾了回弹现象的研究历史, 从解析法、测量实验、数值模拟3 个方面综合论述国内外精锻成形回弹现象的研究现状、存在的问题以及所取得的成果, 对精锻成形回弹现象的研究有着重要的参考价值与指导意义。

结构参数对弧齿锥齿轮精锻成形的影响分析   
关键词：弧齿锥齿轮;,精锻;,结构参数;,数值模拟
摘　要： 采用三维有限元数值模拟方法, 研究了模数、齿数、螺旋角、压力角等主要结构参数对弧齿锥齿轮精锻成形过程的影响。结果表明, 在齿轮其他结构参数不变的情况下, 成形载荷及齿根等效应力随模数、齿数的增加而增加, 而螺旋角和压力角的变化对成形载荷及齿根等效应力的影响较小。模拟结果可为弧齿锥齿轮精密成形工艺和模具设计提供依据。

轿车底盘前梁内高压成形试验研究   
关键词：内高压成形;,液压成形;,底盘前梁;,结构件
摘　要： 内高压成形的弯曲轴线多边形空心变截面结构件能够满足减重、节约空间以及提高强度和刚度的要求, 使其成为汽车制造业以及航空航天领域的理想结构件。但弯曲轴线多边形截面构件内高压成形的不均匀变形问题是影响开裂及壁厚分布不均匀的一个重要原因。本文以轿车底盘前梁为例, 采用实验方法研究了弯曲轴线多边形截面构件内高压成形的不均匀变形问题, 分析了各种开裂缺陷产生的原因, 给出圆角大小和成形压力之间的关系及成形件的壁厚分布。研究结果表明, 弯曲工序引起的壁厚减薄和增厚导致的坯料不均匀以及复杂截面的周向变形不均匀, 是导致内高压开裂及壁厚分布不均匀的主要原因, 通过合理的预成形形状可以有效控制内高压成形的变形均匀性, 成形出壁厚分布均匀的合格零件。

矫直压力对钢轨矫直参数影响的有限元分析   
关键词：机械制造,矫直,钢轨,有限元
摘　要： 本文在现有压力矫直理论的基础上，应用ANSYS 软件针对钢轨端部弯曲的压力矫直建立了弹塑性分析模型，研究了矫直压力与残余应力、残余变形和压下量的变形规律。通过对比验证了该有限元模型的正确性，对于现场生产和相应自动矫直设备的开发具有指导意义。

渐开线直齿与棘齿复合齿轮的成形流动研究   
关键词：近净成形;,径向扩张流动成形;,纵向约束流动成形
摘　要： 根据金属流动方向制订了渐开线直齿与棘齿复合齿轮的两种近净成形方案, 并利用Deform􀀂3D 对这两种方案进行了数值模拟, 分析了金属材料成形过程中的流动特点。结果表明: 采用径向扩张流动成形时因渐开线直齿径向流动困难, 将导致其他部分过度变形进而发生折叠现象; 而采用纵向约束流动成形时金属流动合理, 对设备负荷要求不高, 可以实现渐开线直齿与棘齿复合齿轮的近净成形。

技术规范《钢质精密热模锻件通用技术条件》研制的必要性及技术概要   
关键词：钢制精密热模锻件;,精密锻造;,标准
摘　要： 随着近几年我国汽车工业的飞速发展, 与之相应的汽车零部件尤其是精密锻件的加工技术、制造水平也在不断提高。为适应精密热模锻件技术的发展, 有必要对以往的标准进行相应的补充与修正。现参考国外同行业的技术标准, 结合国内现有钢质精密热模锻件的制造水平、技术能力和生产现状, 从原材料控制、制坯、锻造、热处理、检验等各个过程, 对钢质精密热模锻件的加工制造制订技术指导规范。