杯形内啮合齿轮旋压成形的数值模拟   
关键词：旋压,,内啮合齿轮,,数值模拟
摘　要： 采用强力旋压设备加工杯形内齿轮,由于芯模外表面呈阶梯状,且使用圆盘形坯料一次成形,工艺难度较大,产品出现了裂纹、内齿充填不足等缺陷。采用三维弹塑性有限元法模拟了变形过程,定性地分析了产品缺陷产生的原因。结果表明,在内齿根部受到旋轮的作用力较大,内齿边缘为拉应力状态,导致坯料易出现裂纹;材料主要表现为轴向流动趋势,造成内齿顶部填充不满。通过改进芯模结构及调整工艺参数,得到了合格的产品。

板式楔横轧工艺及装备   
关键词：板式楔横轧,,辊式楔横轧,,设备,,模具
摘　要： 楔横轧技术作为一种新型先进生产工艺,其在金属加工工业中的应用使得优质高效低消耗地生产精密锻件及其它塑性成形产品成为可能。本文对板式和辊式楔横轧工艺的优缺点及其应用领域进行了系统地阐述,结合楔横轧在白俄罗斯的发展和应用情况,详细介绍了板式楔横轧设备及模具特点,指出板式楔横轧工艺在提高材料利用率上有着更大的潜力。

ZL101铝合金半固态微挤压流动性实验研究   
关键词：微成形,,半固态成形,,ZL101铝合金,,流动性
摘　要： 从微塑性成形技术入手,结合半固态金属良好的成形性能,对半固态金属ZL101铝合金进行正挤压成形实验研究,探讨了半固态金属微成形流动性性能,分析比较了温度、挤出直径、工作带对金属流动性的影响。实验结果表明:微成形条件下,半固态成形可以大大降低挤压载荷;半固态微成形出现了类似尺度效应的现象;工作带越小,挤出长度越长。

ZA27合金蜗轮毛坯半固态模锻成形研究   
关键词：半固态模锻,,ZA27合金蜗轮,,比压,,模具温度,,微观组织
摘　要： 对ZA27蜗轮毛坯进行半固态成形试验,在不同比压和模具温度条件下,对制件的宏观成形性和微观组织形貌进行了分析研究。结果发现:比压较小时,齿型无法成形,当比压为40～60MPa时,蜗轮成形性良好;当压力过高时,易形成纵向飞刺且脱模困难。随着压力的上升,制件微观组织发生明显的变化,球状及玫瑰状的半固态组织逐步发生断裂、变形及以龟斑状形貌排列的现象。当模具温度较低时,半固态浆料在模具中充型困难;当模温在200℃时,成形良好;在不同模温下,蜗轮齿顶的微观组织形貌差异较大,从玫瑰状转变为碎片状微观组织。

TC11钛合金多道次镦拔工艺三维有限元模拟   
关键词：钛合金,,多道次镦拔,,数值模拟
摘　要： 采用三维有限元模拟软件DEFORM-3D,对片层态TC11钛合金在近β区多道次反复镦拔过程进行了数值模拟。分析了在不同火次、不同变形阶段时锻件中的温度场、应变场。通过模拟研究得到TC11钛合金多道次镦拔的最佳镦粗比为41%。每次拔长分两次压下,每次压下量为总变形量的50%。最后一火先镦粗到210 mm,将坯料翻转180°再镦粗到140 mm。采用多道次反复镦拔工艺可使初始态为粗大片层态的TC11钛合金转变为均匀的等轴态,能为后续的锻造提供合格的坯料。

TC4钛合金风扇转子叶片模锻工艺和性能研究   
关键词：钛合金,,叶片,,锻造工艺,,力学性能
摘　要： 研究了TC4钛合金风扇转子叶片的锻造加热工艺、模锻成形及热处理工艺。在叶片的各部位进行了室温和400℃拉伸试验、冲击试验、400℃持久试验,综合评价了模锻叶片的加工性能和叶片各部位的性能。结果表明,叶片各部位的力学性能分布较均匀,叶身的强度比叶顶和榫头的略高,塑性水平基本相同,即室温下三者的σb均值分别为966,962和963 MPa,σ0.2分别为916,905和912 MPa,δ5约为15%,ψ约为47%;400℃下σb均值分别为669和643 MPa,δ5约为16%,ψ约为67%。整体叶片具有均匀、良好的冲击性能,αkv,HB(d)均值分别为0.46 MJ.m-2,3.47 mm。同时,叶片在大载荷(σ为560 MPa)下具有良好的持久寿命(τ大于101 h)。

Q235钢滚珠滚压表面变形分布规律及微观组织演变   
关键词：滚珠滚压,,表面塑性变形,,细晶组织,,粗晶组织,,复合组织
摘　要： 提出一种新的复合组织制备工艺方法,即首先通过对板坯采取滚珠滚压的方法来实现其表面塑性变形,随后对板坯进行再结晶退火细化表面微观组织。采用有限元法对Q235坯料的滚珠滚压工艺进行数值模拟,得出了表面应变的分布规律,并且对滚压后及再结晶退火后的金相组织进行了观察。结果表明:滚珠滚压工艺能够实现板坯的表面塑性变形,辅以后继的再结晶退火工艺可以获得表面细晶组织和心部粗晶组织的复合组织。

P91无缝钢管立式热挤压工艺的边界条件   
关键词：立式挤压,,缩比试验,,有限元模拟,,边界条件
摘　要： 以P91厚壁无缝钢管立式挤压为研究对象,采用缩比挤压的试验方法实测得到了挤压比为5,7和9时挤压过程的载荷行程曲线。应用Deform软件模拟不同边界条件下的挤压变形过程,通过对数值模拟结果和实测值进行挤压力误差分析,确定摩擦系数μ=0.03～0.05,为大口径厚壁无缝钢管的挤压工艺模拟提供了合理的边界条件。

Mn18Cr18高氮钢热加工工艺的研究   
关键词：高氮钢,,热塑性,,热锻,,热轧
摘　要： 通过热模拟试验,进行了Mn18Cr18高氮钢的高温热塑性的研究,并对该钢种进行了热锻、热轧试验。结果表明:Mn18Cr18高氮钢的高温热塑性呈"V"字型变化,在1000~1100℃时塑性较差,面缩率仅为20%~30%,在此温度区间进行锻造冲孔时,冲口开裂;在1150~1200℃塑性最好,面缩率可达60%~70%,且变形抵抗较低,是最佳热加工温度区间。按5∶1比例制得的小型护环锻件,力学性能符合JB/T 7030-2002的要求。由于锻件属于多向锻造成形,因此塑性指标优于轧板。

ITER校正场线圈三辊成形及回弹的有限元分析   
关键词：ITERCC,,三辊成形,,回弹,,有限元
摘　要： 在理论分析的基础上,采用大型有限元分析软件ANSYS对国际热核实验反应堆(ITER)校正场线圈(CC)三辊成形和回弹过程进行了有限元分析。研究了不同成形半径下导体的变形、应力分布和当压下轮移除后的导体的回弹规律。设计了三辊成形设备,并在设备上完成了不同半径的成形,获得了导体回弹后的弯曲半径。试验结果和分析结果基本吻合,验证了所建立的有限元分析结果的正确性。根据试验和分析结果,确定了成形不同半径时的回弹补偿量。为ITER CC主体部分三辊成形提供了理论和实践指导。

IN718合金近等温锻造研究   
关键词：近等温锻造,,IN718合金,,拉伸性能,,间隙相,
摘　要： 对IN718合金进行近等温锻造实验。结果表明:近等温锻造IN718合金微观组织和拉伸性能对温度场敏感,对变形量和应变速率不敏感,有利于IN718合金近等温加工成形。当成形温度较低时(980℃),晶粒细小,间隙相以短棒状析出,分散程度高,塑性性能高,但是屈服强度低;当成形温度较高时(1060℃),晶粒粗大,仅在晶界处有间隙相以针状析出,塑性性能较低,但是屈服强度好转;在1020℃近等温锻造IN718合金,晶粒细小,短棒状间隙相在晶内析出、针状间隙相在晶界处析出,拉伸性能优越,针状间隙相对屈服强度贡献显著。

H型钢热连轧过程的金属变形分析   
关键词：H型钢,,连轧,,变形分析,,数值模拟,
摘　要： 借助有限元分析软件Abaqus/Explicit建立了中型H型钢连轧过程的有限元模型,通过截面控制技术实现了连轧过程的有限元模拟,着重分析了型钢热连轧过程中轧件金属的流动情况和变形规律。分析表明,由于变形条件不同,H型钢万能轧制腹板与翼缘变形不太一致,并且腹板与翼缘连接处金属变形最为复杂,轧边机轧制时主要对翼缘端部压下,制定规程时应以万能轧制时为主。研究为H型钢的轧制工艺、改进产品质量、合理制定万能压下规程提供了依据和参考。

GH4413合金高温压缩变形行为与叶片模锻   
关键词：高温合金,,热压缩试验,,高温变形,,叶片模锻,
摘　要： 在Gleeble 3800热模拟试验机上,在接近叶片模锻变形速率条件下,系统分析了GH4413合金的高温压缩变形行为,建立了合金热塑性图和热加工再结晶图,获得的最佳热加工工艺成功应用于大尺寸叶片的模锻生产。叶片解剖分析表明,叶片组织均匀、致密,晶粒细小,无明显冶金缺陷和热加工缺陷,性能完全满足技术条件要求。

GH864合金涡轮盘锻造过程中微观组织的数值模拟   
关键词：GH864高温合金,,锻造,,微观组织演变,,数值模拟,,变形参数
摘　要： 为了预测GH864合金Φ1250 mm涡轮盘锻造过程中微观组织的演变规律,将微观组织模型加入到模拟软件MSC Super-form中,实现了高温合金塑性变形-传热-微观组织演变的耦合。研究了不同变形工艺参数对涡轮盘组织分布的影响,包括初始变形温度、变形速率、模具预热温度、摩擦系数及保温措施等的影响。结果表明:实际Φ1250 mm涡轮盘试样环的组织分布情况与模拟结果相一致;对锻件添加包套、适当提高模具预热温度、使用具有良好润滑作用的润滑剂、适当提高变形速率均可使晶粒组织更加均匀细小。

FGH96合金盘件等温锻造温度的优化设计   
关键词：机械制造,,等温锻造,,FGH96合金,,模具,,优化设计
摘　要： FGH96合金属于难变形材料,采用等温锻造成形是其最佳成形工艺。等温锻造时模具长时间处于高温状态,由于模具十分昂贵,最佳的成形温度必须综合考虑温度对材料的成形性能和模具强度及寿命的影响。通过对等温成形过程坯料和模具的热力耦合有限元模拟,获得了FGH96合金等温锻造温度范围内模具型腔表面等效应力峰值、模具材料屈服极限、强度极限随温度的变化规律。根据模腔上的等效应力峰值最大程度地小于模具材料的屈服极限的原则,确定出FGH96合金最佳等温成形温度为1050℃左右。应用于实际生产,取得了良好的效果。