BJ型钟形壳温锻反挤压工艺数值模拟及实验研究   
关键词：钟形壳零件,,温冷联合成形,,数值模拟
摘　要： 针对BJ型钟形壳零件的温-冷联合成形工艺,即下料—挤杆—镦头—反挤压—精整—冷减径工艺,进行了数值模拟研究。重点对钟形壳温锻反挤压工步成形的材料分配及流动规律、温度场、载荷曲线进行了数值模拟分析,得到了有利于材料流动的合理的模具结构,优化的反挤压成形温度为700~900℃,反挤压工步成形力为9000 kN。以上数据为钟形壳精密锻造及模具制造和设计提供了理论依据。

AZ31D刀把等温挤压成形试验与数值模拟   
关键词：电动螺丝刀刀把,,等温挤压,,Deform-3D,,数值模拟,,镁合金,
摘　要： 针对电动螺丝刀刀把零件,设计了等温挤压成形工艺和等温挤压试验模具。并利用Deform-3D对成形过程进行数值模拟,预测了电动螺丝刀刀把零件成形力为250 kN。采用YAW-500 kN微机控制电液伺服压力试验机进行挤压试验,试验证明所设计的成形方案合理可行,同时也验证了数值模拟分析的正确性。

316LN不锈钢锻造开裂锻件组织与断口分析   
关键词：316LN,,锻造,,非金属夹杂物,,裂纹萌生,,断口形貌,
摘　要： 针对核电主管道用钢316LN在锻造过程中开裂的现象,借助于金相显微镜(OA)、扫描电镜(SEM)以及能谱仪(EDS)对开裂锻件常温组织以及拉伸断口进行分析。结果表明:脆性氧化铝的大量存在加大了316LN在锻造过程中开裂的倾向。

45°剖分连杆体毛坯在热模锻生产线上的锻造工艺   
关键词：机械制造自动化,,模锻,,连杆,,热模锻压力机
摘　要： 介绍了典型热模锻压力机生产线的设备配置情况,通过对45°剖分连杆体进行工艺分析提出了锻造工艺方案,设计了辊锻模、预锻模、终锻模等工装,并对连杆锻件毛坯生产流程也进行了探讨。

25Cr2Ni3Mo叶轮开裂失效分析   
关键词：转向节,,裂纹,,锻造,,热处理,,氧化物夹杂
摘　要： 某厂生产的离心压缩机叶轮部件在车削加工过程中表面发现宏观可见裂纹,结合原材料25Cr2Ni3Mo的入厂状态以及锻造和热处理工艺,采用金相观察、扫描电镜和电子探针等实验对叶轮表面裂纹的产生原因进行了分析。结果表明,裂纹边缘有氧化脱碳层分布,裂纹产生于锻造过程中,裂纹的形成主要与原材料中的氧化物夹杂有关。

2A12铝合金薄壁壳体的近净成形加工技术研究   
关键词：2A12铝合金,,薄壁壳体,,近净成形,,温挤压,,温冲压
摘　要： 采用温挤压制坯与温冲压成形相结合的近净成形加工技术,对壁薄且外形复杂的2A12铝合金小型外壳体进行精密成形加工。将圆柱体坯料放入箱式加热炉内加热至(400±20)℃并保温一定时间,用猪油作润滑剂,在YX32-100型四柱液压机上进行温挤压制坯,然后在J23-63型冲床上进行温冲压成形。成形加工的2A12铝合金薄壁外壳体锻件,其内腔表面粗糙度达到Ra0.8～1.6,内腔侧壁与底面的圆角小于R0.2 mm,内腔尺寸精度高且一致性好,无砂眼、毛刺、裂纹和折叠等缺陷;锻件除两端面留有加工余量外,其余部分不再后续切削加工就可以达到外壳体零件的尺寸精度、表面质量和形位公差等要求。

汽车踏脚板垫片冲裁复合模设计   
关键词：机械制造,,冲裁复合模,,垫片,,汽车,
摘　要： 介绍了汽车脚踏板垫片复合模具设计。由于该零件对汽车的安全性能有着很直接的联系,所以其精度要求很高。通过对零件的工艺分析、方案论证、模具装配图的设计,完整地介绍了汽车脚踏板垫片的工艺设计。

精密冲裁压边圈上接触压应力变化规律研究   
关键词：PVDF压电薄膜传感器,,精密冲裁,,接触压应力,
摘　要： 以PVDF压电薄膜为感应单元,研发出测量精冲压边圈和板料接触压应力的薄膜传感器,避免了以往两个研究的不足:由液压压力推算压边力,中间传递环节会使精度降低;以压边力进行研究,忽略了接触面积不同导致的接触压应力的差异。采用所研发的薄膜传感器测试了0.65mm厚H62板料精冲过程。测试结果发现:接触压应力存在都是在峰值之后以指数形式衰减的两次波动;V形齿压入板料增大了金属流动阻力导致冲裁时接触压应力增加。

基于正交方案的闭挤式精冲工艺参数优化   
关键词：精冲,,多变量,,光亮带,,冲压,,
摘　要： 将模具结构各工艺参数(相对冲裁间隙、主凹模圆角半径等)作为优化变量,工件轮廓面光亮带比例作为优化目标,结合正交试验和有限元仿真技术,以AL2024材料的圆形落料件为例,研究了模具各工艺变量对优化目标的影响规律和影响程度大小。其次,在确定最佳模具参数的基础上,研究了反顶力大小与轮廓面光亮带比例的关系。最后,通过相关物理实验进行验证,得到了闭挤式精冲成形AL2024材料的最佳参数。

基于有限元分析的精冲液压机机身结构优化   
关键词：精冲液压机,,机身结构,,有限元,
摘　要： 针对精冲机复杂、瞬时、重载的受力条件和精冲模的高精度对设备刚度提出的高要求,设计精冲机机身结构,建立精冲机机身结构有限元分析模型;根据精冲机机身的上横梁、立柱、下横梁3部分的有限元分析结果,提出机身结构的改进方案并进一步模拟分析;得到了更优的结构方案,改进了精冲机机身结构;改进后的机身刚度和强度均满足要求,最后绘出优化的精冲机机身结构。

基于数值模拟的厚板精冲挤压过程分析   
关键词：机械制造,,精冲挤压,,厚板,,数值模拟
摘　要： 针对厚板精密冲裁过程存在的缺陷(塌角与毛刺等),基于Deformed2D分析了10mm厚钢板精密冲裁过程中双齿V形压料板对冲裁质量的影响。采用V形压料板可在一定程度上减小塌角的高度,但不能完全消除。随后采用精冲挤压方法对这一厚板的成形过程进行了分析,结果表明:采用精冲挤压成形工艺后,厚板零件表面塌角得到了完全消除,零件质量得到提高。

基于SolidWorks二次开发的精冲模设计系统   
关键词：计算机应用,,二次开发,,SolidWorks,,精冲模,,优化设计,,
摘　要： 介绍了利用Visual Basic对SolidWorks进行二次开发,建立了精冲模具的参数化设计系统。采用了VB语言编辑软件,实现了精冲模具的参数化设计、模具零件的自动建模、模具的自动装配及工程图的自动出图,降低了设计成本,提高了设计效率和质量。

基于SolidWorks的精密冲裁模CAD系统研究   
关键词：精冲模,,SolidWorks,,参数化技术,,CAD系统,
摘　要： 针对目前精密冲裁模设计过程中工作量大、修改不方便、结构不合理、不支持干涉检查等问题,研究开发了基于SolidWorks的三维精密冲裁模具CAD系统。论述了基于SolidWorks的精密冲裁模CAD系统开发方法和系统开发过程中的关键技术,包括参数化建模技术、基于设计表的模具标准件库管理技术和基于知识的冲压工艺及模具设计方法等。建立了精密冲裁模具CAD系统的总体结构,并通过实例验证了系统的实用性和先进性。

厚板精冲塑性剪切带热力耦合分析与模具失效   
关键词：机械制造,,精冲,,厚板,,变形机理,,数值模拟
摘　要： 厚板精冲过程属非稳态大塑性变形,其精冲剪切带区域变形剧烈而复杂,对此进行实验研究存在诸多困难。本文对厚板精冲工艺进行了基于热力耦合的有限元分析,连续模拟了齿圈压入、板料塑性剪切到完全断裂的过程,获得了厚板精冲过程中剪切带的金属流动规律、热力分布,并通过模具的应力场和温度场分布对模具失效原因进行了分析与预测。

高强度钢厚板冲裁研究   
关键词：高强度钢,,厚板,,冲裁,,同步剪挤式冲裁,,双间隙冲裁,,齿圈压板精冲
摘　要： 介绍了高强度钢30CrMnSiA厚板的冲裁研究,包括传统热冲裁,同步剪挤式冲裁、双间隙冲裁、齿圈压板精冲等,开展了工艺试验。结果表明,小间隙圆角刃口700℃冲裁所得到的剪切面基本都是光亮带,齿圈压板精冲可使冲裁面全部为光亮带,双间隙冲裁可使剪切面的光亮带达到50%以上。研究工作对高强度钢厚板冲裁工艺设计有一定参考价值。