锻压文献列表
铝合金型材张力绕弯成形几何缺陷数值模拟分析
关键词：型材绕弯,,回弹,,截面畸变,,有限元模拟
摘 要：
通过对铝合金型材绕弯数值模拟的关键技术的研究, 探讨型材绕弯成形中的有限元建模、加载方式等对数值模拟结果的影响, 分析侧压力和后张力对绕弯成形几何缺陷的影响规律。模拟数据与实验进行对比得出两者数值较接近, 并具有一致的规律性, 而且型材绕弯模拟中采用六面体单元比采用四边形壳单元有更好的模拟效果。采用有限元模拟技术, 掌握型材绕弯成形机理与工艺参数, 为生产提供技术基础。
冷斜轧磷铜球温度场的数值模拟
关键词：冷斜轧,,磷铜球,,DEFORM-3D,,温度场,,数值模拟
摘 要：
冷斜轧铜球的关键在于铜坯料在轧制的过程中是否有足够的塑性顺利成形,而温度是影响铜坯料塑性的重要因素之一,可是传统的方法无法测量轧件内部的温度场。本文通过大变形分析软件DEFORM-3D对轧制过程中轧件的温度场进行了模拟分析,得出轧件的连接颈温度高于其它部分,连接颈与轧辊的凸棱顶部接触处温度最高,中心点温度最低,连接颈表面的温度升降交替总体上升,连接颈中心温度开始无变化然后逐渐上升。
空心件镦扁镦挤过程数值模拟
关键词：镦挤,,数值模拟,,模具结构,,缺陷
摘 要：
运用Deform软件对空心扁法兰件镦扁镦挤过程中的缺陷进行数值模拟。根据模拟结果,改进了工艺方案,优化了模具结构。生产实践验证,这一改进能有效克服缺陷。
矩形花键轴开式冷挤压成形力的数值模拟研究
关键词：成形力,,开式冷挤压,,数值模拟
摘 要：
成形力大小是决定花键轴开式冷挤压成形工艺成败的关键因素。借助刚塑性有限元软件Deform-3D,采用数值模拟的方法分析了矩形花键轴冷挤压过程中,坯料直径、凹模入模半角及键齿尺寸对花键成形力的影响。模拟计算表明,随着坯料直径的增加以及入模半角的增大会引起成形力显著提高;此外,键齿高度的增加及宽度的减小也会引起成形力增加。工艺实验表明,数值模拟的结果对实际生产可起到指导作用。
金属成形过程再结晶与晶体长大演化数值模拟
关键词：再结晶,,金属成形,,数值模拟
摘 要：
在金属成形过程中考虑再结晶和晶粒长大,构造热力———组织耦合的有限元程序并嵌入到商业化软件Deform中。模拟了自由镦粗中再结晶和晶粒长大演化过程并分析润滑情况对锻件晶粒度的影响。结果显示,良好的润滑可以改善锻件的变形均匀情况,获得精细均匀的晶粒度。
轿车半轴齿轮冷摆辗成形及三维有限元数值模拟
关键词：冷摆辗,,数值模拟,,模具,,锥齿轮
摘 要：
对轿车差速器半轴锥齿轮塑性成形进行了可行性分析,采用冷摆辗方法成形齿轮锻件。利用三维有限元软件DEFORM模拟其变形过程,在变形瞬间状态及力学量场可视化环境下,得到金属流动充填规律、应力应变状况及载荷分布等。模拟结果表明,当采用阶梯状的实心毛坯,摆角1.5°,转速25.13 rad.s-1,下模进给速度5 mm.s-1时,成形效果最好。用冷摆辗方法成形高精度轿车锥齿轮锻件的方法是可行的。
基于有限元模拟的锥模局部镦粗工艺研究
关键词：有限元模拟,,局部镦粗,,大高径比,,塑性失稳
摘 要：
以数值仿真技术为依托,建立了基于刚粘塑性有限元法的局部镦粗冷成形工艺有限元模拟模型。利用塑性成形仿真软件Deform-3D对锥模局部镦粗工艺进行模拟,分析了该工艺中锥模的角度对杆件局部镦粗成形过程的影响。建立了基于数值模拟结果的锥模角度与坯料高径比的成形规律曲线,为锥模局部镦粗角度的选择提供了理论依据,也为其他局部镦粗工艺参数的选择提供了参考。同时运用本规律曲线指导高径比为6的杆件局部镦粗工艺,得到了良好的结果。
基于有限元法的正反向模拟技术在链轨节锻造中的应用
关键词：链轨节,,预成形,,有限元法,,模拟
摘 要：
锻造过程的预成形设计是提高锻造质量和降低产品成本的一个极其重要的方面 ,基于刚-粘塑性有限元法的正反向模拟技术能够从最终的锻件形状直接得出坯料的预成形形状 ,通过改善设计制坯操作来减少作为飞边的材料浪费。文中介绍了履带链轨节锻造的常规工艺 ,说明了目前履带链轨节锻造中存在的问题 ,阐述了有限元法、预成形设计思想和正反向模拟技术以及它们在履带链轨节锻造中的应用
基于数值模拟的铜铝接触线拉拔成形工艺优化
关键词：铜铝复合接触线,,拉拔,,数值模拟
摘 要：
采用DEFORM-3D有限元分析软件对铜铝接触线拉拔加工过程进行三维数值模拟,得到拉拔过程中等效应力、等效应变及流动速度分布,分析了接触线复合界面产生缝隙的原因以及实际生产中接触线弯曲的原因。通过改变铜线坯断面形状,使铜铝接触线界面结合良好,调整铝侧定径带长度为2 mm、铜侧定径带长度为5 mm,使接触线保持平直,并分析了拉拔模角对拉拔加工工艺的影响。
基于耦合热变形的线材轧制数值模拟研究
关键词：温度场,,热力耦合,,热连轧,,三维数值模拟
摘 要：
利用有限元软件Deform3D建立线材方坯变形过程的刚粘塑性有限元系统模型,以热力耦合大变形理论为基础,采用真实工艺尺寸,对高速线材中轧区五机架热连轧过程进行了三维数值模拟,超前再现了连轧过程的堆拉关系以及线材在孔型中的三维变形。确定了各种工艺条件下的传热边界条件及其对应的换热系数关系式,研究了轧件变形过程中的材料温度变化和温度场的分布值以及轧制力、轧制力矩的变化特征,模拟计算结果具有较高的精度,
基于IPC的Windows平台下锻压设备数控程序的设计
关键词：设计,,数控编程,,锻压设备,,虚拟设备驱动程序,,Windows
摘 要：
锻压设备在制造业中具有重要的地位,开发Windows下的锻压设备数控程序,可明显提高设备的档次。本文给出了Windows系统下的几种数控编程方法,并对关键技术问题进行了比较和分析。
基于FEM的铝型材分流焊合挤压过程数值模拟
关键词：铝型材,,分流模,,挤压,,数值模拟
摘 要：
铝型材的分流焊合挤压相对于其它传统的挤压方法,在生产中空型的管类型材时具有非常大的优势。本文基于FEM方法,利用DEORM-3D对薄壁铝合金圆管型材进行了从分流-焊合-挤出成形的全过程模拟。得到了挤压过程中的网格变形图和行程载荷曲线。同时针对分流模变形抗力大的特点,进行了模具的受力变形分析,对挤压过程中模具可能出现的失效进行预测。模具应力分析结果表明,分流孔及其模芯处变形量大,应力集中明显,容易磨损,设计模具时应重点考虑这些部分,以提高模具寿命。其模拟结果为模具设计和工艺参数选择提供理论依据。
基于AutoCAD的锻造工艺卡片设计系统
关键词：计算机应用,,工艺卡片,,锻造,,设计系统
摘 要：
基于AutoCAD平台,运用ObjectARX,使用VC7.0和VisualLISP开发了锻造工艺卡片设计系统。针对企业特定工艺卡片模板,读取其锻造工艺信息数据库,通过用户交互式修改,将文字信息正确输出到工艺卡片上,避免了以往手动生成和编辑卡片的麻烦。同时提供图纸管理和图纸打印功能,进一步提高工作效率。
火车车轮热成形金属流动规律数值模拟
关键词：火车车轮,,成形,,数值模拟
摘 要：
借助商业有限元软件MSC/Superform,数值模拟了火车车轮锻压热成形过程。利用节点跟踪功能研究金属质点流动规律。研究结果表明,轮坯金属质点对应于钢坯中原始位置,轮坯压制辐板内外侧面金属来自钢坯上下端角部,钢坯柱形外侧面金属呈环状流向轮坯轮辋周边,轮坯辐板和轮辋心部金属来自钢坯径向正中部位,钢坯径向内环区域金属形成轮坯轮毂心部,钢坯轴心区域金属形成轮坯冲块。数值模拟结果与物理模拟相吻合。
