空调联箱多通管内高压成形金属流动规律研究   
关键词：内高压成形,,多通管,,金属流动规律,,数值模拟
摘　要： 以空调联箱多通管件为研究目标,运用有限元模拟方法对金属材料的变形过程进行模拟分析。通过分析工件壁厚的分布规律和典型节点的位移规律,由此揭示成形过程的金属流动的一般规律。结果表明:端部补料区金属沿水平方向流动较明显,成形区金属沿支管方向流动较明显,支管间的金属流动量很小,这些规律为成形工艺的选择提供了参考依据。

均匀化退火对冷轧5A02合金薄壁管材组织性能的影响   
关键词：5A02合金,,薄壁管材,,均匀化退火
摘　要： 采用电阻炉对轧制后的5A02合金薄壁管材进行了均匀化退火,利用光学显微镜、硬度计和万能试验机分析了退火制度对5A02合金薄壁管材组织与性能的影响。研究结果表明:当退火温度较低时,保温60min后的合金组织中仍然存在一定量的纤维状组织,当退火温度升高到410℃时,保温30min后管材中的纤维状组织已完全消失,再结晶组织较细小;随着退火温度的升高和保温时间的延长,退火后管材的强度、硬度逐渐降低,伸长率逐渐升高,但保温时间大于30min的性能变化不大;退火温度较低时,试样断口中韧性断裂特征比较明显,但是仍存在少量剪切变形的特征,随着退火温度的升高,合金断口呈出现大量韧性断裂的韧窝组织,没有剪切变形的特征;最终确定了均匀化退火制度为410～430℃,保温时间为30～60min,抗拉强度和伸长率都满足了用户指标的要求。

金属管材端部内卷成形加工的数值分析   
关键词：弹塑性,,有限元模拟,,金属管材端部,,向内卷边
摘　要： 针对金属管材端部内卷成形加工工艺的力学特性进行了分析,基于Prandtl-Reuss流动法则,结合更新拉格朗日算法(Updated Lagrangian Formulation,ULF)建立了增量型弹塑性大变形有限元分析模型。以rmin法则处理边界及变形时弹塑性状态的转换,并用修正的库仑摩擦法则的增量型式来处理边界接触面上具有滑动与黏滞状态的摩擦现象,将其导入整体刚性矩阵中,推导出刚性方程。研究表明,成形过程中,管材端部的变形及成形负荷受引导筒及模具角度的影响。对比表明,有限元模拟与实验结果具有良好的一致性。

基于损伤理论的LF2M管接头胀形工艺模拟   
关键词：机械制造,,胀形,,高压管,,有限元模拟,
摘　要： 通过对LF2M进行拉伸试验,应用弹性模量下降法测定了Lemaitre损伤模型中的三个材料参数εD,εR,Dc。在损伤演化模型的基础上,基于ABAQUS/Explicit平台开发了用户材料子程序VUMAT,以此为基础模拟了航空高压管接头胀形工艺过程,模拟结果表明,胀形导管的损伤部位与实际情况相符,并且最大损伤变量远远小于临界损伤值,证明高压管接头胀形工艺设计可靠。

基于数值模拟的薄壁管冷弯成形工艺研究   
关键词：薄壁管,,冷弯成形,,起皱,,减薄,,数值模拟,
摘　要： 薄壁管冷弯成形过程中最常见的缺陷有管坯内侧失稳起皱、外侧减薄破裂,为获得质量良好的某车用水冷管接头冷弯件,采用数值模拟方法分别研究了芯棒伸出量e、防皱块与管坯间隙c以及芯棒直径d等工艺参数对冷弯成形质量的影响。结果表明:随着芯棒伸出量e增大,管坯外侧壁厚减薄率γ增大,管坯内侧起皱趋势先减小再增大;随着管坯与防皱块的间隙c增大,管坯内侧起皱趋势增大,当间隙较小时外侧减薄率γ变化不大,而当间隙增加到一定数值,外侧减薄率γ明显增加;随着芯棒直径d增加,管坯内侧起皱趋势减弱,外侧减薄率γ增加。

基于电磁胀环的紫铜高速率本构方程研究   
关键词：高速率成形,,本构关系,,紫铜,,电磁胀环,,高速本构方程
摘　要： 研究了基于电磁成形方法的高速率变形,归纳出高速率电磁成形中材料本构关系是影响材料成形性提高的重要因素。应变率的提高决定了材料本构关系的变化,因此通过基于电磁胀环方法的辅助管电磁胀环实验,在毛坯工件上磁压力载荷分布均一的条件下研究紫铜的高速率本构模型,并在通过应力模型和实验数据的基础上建立紫铜基于电磁胀环的高速率本构方程,最后通过有限元模拟得出该高速率本构比静态本构更能正确模拟毛坯高速率变形过程。

基于PAM_TUBE2G的导管弯曲成形规律数值模拟分析   
关键词：弯管;,数值模拟;,PAM,T,UBE,2G;,成形规律
摘　要： 应用性能优异的导管塑性成形非线性动力分析软件——PAM-TUBE 2G 建立了参数化的数控弯管CAE 模型, 实现了对弯管工艺的数值模拟。经过对模型的有效性分析, 表明其能够反映数控弯管工艺的主要物理规律。基于此模型设计试验, 进一步研究了数控弯管的成形机理和工艺参数对质量指标的影响规律, 研究结论符合塑性成形规律和现有的研究成果。

基于Matlab的芯轴最小弯曲半径计算   
关键词：芯轴,,最小弯曲半径,,Matlab,,碰撞干涉
摘　要： 在薄壁管有芯NC绕弯成形过程中,若弯曲半径过小则芯轴块间易发生碰撞干涉,而最小半径受限于芯轴连接方式和结构参数。通过分析常用芯轴结构特点和发生芯轴块碰撞干涉的位置,关于芯轴直径、球头节个数、球头节间距和芯轴块厚度建立了芯轴最小弯曲半径的解析模型。并采用Matlab工具求解方程得到芯轴的最小弯曲半径,为芯轴的设计和弯曲工艺提供了理论依据。

基于DYNAFORM的内高压成形中预成形工艺改进   
关键词：机械制造,,内高压成形,,矩形截面空心零件,,预成形,,有限元模拟,
摘　要： 对复杂形状空心构件内高压成形工艺进行了数字模拟研究。采用有限元模拟,对矩形截面空心零件弯曲部位在内高压成形过程中产生起皱、破裂等缺陷进行了分析;针对矩形截面空心件弯曲部位,提出采用椭圆截面充液预成形的方法,控制起皱、破裂缺陷的产生,成形质量较理想。并通过试验进行了验证,采用较低压力可以改善内高压成形过程中材料的分布、提高材料的成形极限、控制缺陷产生并提高产品质量。

管材弯曲有限元仿真分析及试验研究   
关键词：弯曲,,管材,,有限元,
摘　要： 利用有限元仿真分析方法对管材弯曲成形过程进行数值模拟,指出了弯曲过程中开裂、起皱、截面畸变等缺陷,分析了弯曲区域内管材壁厚变化规律。在此基础上进行工艺试验,并对试验后管材壁厚进行分析。试验结果与仿真分析结果吻合良好,两者均表明,弯曲过程中,弯角外侧管壁壁厚减薄,弯角内侧管壁壁厚增加,最大减薄和最大增厚均处于弯角中间部位。管材弯曲过程中,弯角外侧平均壁厚应变εt随着相对弯曲半径R/t0的增大而减小;当R/t0过小时,管壁外侧会过渡减薄,甚至破裂。

管材内高压成形技术的研究进展   
关键词：机械制造,,成形,,内高压,,管材,,综述
摘　要： 随着结构轻量化的发展,近年来管材内高压成形的应用越来越广泛,尤其是在汽车行业。本文介绍了用内高压成形制造的典型结构件——枝杈管件、异形管件和空心轴类件,这类零件具有质量轻、刚度好,可减少后续机械加工等优点。探讨了内高压成形的发展趋势。

高温合金GH4169管材包套挤压工艺及组织性能研究   
关键词：高温合金,,管材,,包套挤压,,组合凹模挤压
摘　要： 确定了高温合金GH4169管材挤压成形工艺参数,分析了GH4169管材挤压力的参数变化规律.分析了管材挤压对组织性能的影响。研究结果发现:合理的挤压工艺参数范围是坯料温度1080～1100℃,模具预热温度350～500℃,挤压比7～14,采用玻璃润滑剂。挤压管坯组织状态与挤压前组织状态相比,得到明显改善,挤压前平均晶粒尺寸是150μm,挤压后平均晶粒尺寸是50μm。采用包套挤压技术、组合凹模挤压技术、引导式管材包套挤压技术等对高温合金管材挤压成形进行了实验研究,加工出了合格的GH4169管材坯料。

钢管压力矫直过程有限元分析   
关键词：机械制造,,矫直压力,,矫直机,,数值模拟,
摘　要： 通过分析不同直径、不同壁厚、不同支点间距的钢管在矫直时的矫直力、矫直行程,总结得出矫直修正量的精确计算公式,为自动矫直机的控制提供了可靠依据。首先应用DEFORM 3D软件计算出载荷力,即工件实际屈服的加载力,然后在Marc中用求得的加载力实际加载和卸载,从而求得载荷撤销后压头处回弹剩余挠度和实际行程最大挠度值,利用其多个点的数值,再应用数值分析软件Matlab对数值进行拟合,求得其函数关系式,这样就可以应用函数关系式精确求出其矫直修正量,为全自动矫直机的矫直行程计算和控制提供了新思路。

非平面弯管成形过程的回弹补偿研究   
关键词：非平面弯管,,回弹,,回弹补偿,,模具
摘　要： 回弹是管材弯曲卸载后必然发生的现象,严重影响弯管生产的精度和效率。通过等曲率弯曲试验研究,建立了弯管回弹前后半径之间的数学关系式,对离散成若干段圆弧的弯管回弹分别给与补偿,通过针对离散圆弧的拼接方法即可将整个弯管补偿后的形状确定,并由弯管补偿后的形状确定加工弯管的模具型面,为准确加工空间弯管提供一种新方法。根据此方法制造的模具所加工出的弯管与检验模具型面进行对比,验证出此方法可有效的并较准确地加工出非平面弯管。

锻压设备通用结构件与型钢三维模型库的开发与应用系统   
关键词：计算机应用,,三维实体模型库,,结构件,,型钢,,锻压设备,
摘　要： 采用SolidWorks三维模型设计软件进行锻压设备通用结构件与型钢三维模型库的开发及应用系统,是依据钢板类零件及型钢的结构特点以及产品结构,对各种形状的钢板类零件和型钢进行归类、整理、统一编号并建立三维模型库系统。