构建新一代大锻件工艺与质量控制系统   
关键词：大锻件,,锻造工艺,,质量控制,
摘　要： 根据我国大锻件生产企业所面临的特殊问题和挑战,以工艺技术、质量控制方法、同步制造理论、信息技术、统计学和最优化理论等综合技术为基础,提出了构建新一代大锻件工艺与质量控制系统的思想和方案,蕴涵着大锻件工艺更新换代、质量管理升级和信息系统创新等多个方面的发展项目和研究课题。它对于从根本上解决大锻件质量问题,确保实现大锻件质量控制的持续稳定,实现大锻件生产企业发展方式的转变有一定的参考价值。

隔膜泵三拐曲轴锻造工艺优化   
关键词：隔膜泵,,三拐曲轴,,锻造,
摘　要： 采用120°角度尺等特殊工具,成功锻造了整体三拐曲轴,外形尺寸及内部质量都符合标准要求。

钢锭锻造用套筒套的设计与计算   
关键词：钢锭,,锻造附具,,设计与计算,
摘　要： 套筒是大型钢锭自由锻造时不可缺少的锻造附具。其中套筒套的设计与强度计算是套筒附具设计的关键所在。杠杆式推导公式更接近于生产实际。

电加热器预热在水轮机转轮焊接中的应用   
关键词：水轮机,,转轮,,焊接预热,
摘　要： 介绍了450 t大型转轮焊接预热技术的改进措施,在保证转轮整体加热的基础上取得了良好的效果,节约了大量的材料及能源费用。

第三代AP1000核电主管道的研制   
关键词：AP1000主管道,,热段弯管,,弯曲成型,
摘　要： 根据AP1000主管道热段的结构特点、技术难点和316LN超低碳奥氏体不锈钢的材料特性,中国二重在超大型不锈钢钢锭冶炼和浇注、大型不锈钢毛坯锻造、大直径小弯曲半径管道弯曲成型、不锈钢大直径旁通管嘴相贯线机加工和大直径不锈钢管道热处理等领域开展了重点攻关,在国际上率先研制成功AP1000主管道热段试制件,其技术指标达到国际领先水平,并形成了多项具有自主知识产权的专有技术。

国产AP1000核电主蒸汽及主给水管道工艺研究   
关键词：AP1000,,主蒸汽及主给水管道,,冲孔-顶伸,
摘　要： 核电AP1000机组用主蒸汽及主给水管道采用电炉冶炼加钢包真空精炼的镇静钢,经冲孔-顶伸成形制成毛坯管,热处理性能合格后,经内外圆机加工成形。经检验,管道的冶金质量、力学性能、金相组织、无损探伤和水压试验结果、表面质量及目视检查均符合相关标准的要求。一系列附加试验亦符合相关标准要求。

风机机壳扩径旋压过程的数值模拟   
关键词：扩径旋压,,数值模拟,,ABAQUS,,风机机壳
摘　要： 采用双辊夹持扩旋成形新工艺来加工风机机壳零件,利用ABAQUS软件建立了风机机壳双辊夹持扩径旋压成形过程的三维有限元模型,并利用该模型进行了风机机壳扩径旋压成形过程的数值模拟。获得了成形过程中等效应力、应变及壁厚的分布,并对旋辊进给率对成形件应力应变及壁厚差的影响规律进行了研究。结果表明,等效应力、应变随着旋辊进给率的增大而减小,而最大壁厚差随着旋辊进给率的增大而增大。最后综合考虑得到旋辊进给率的建议取值为0.16 rad.r-1。

多楔带轮旋压增厚成形阶段金属流动规律分析   
关键词：,多楔带轮,,旋压,,增厚成形,,应变分布,,流动规律
摘　要： 钣制旋压带轮以其重量轻、生产效率高、节能、节材及动平衡性好等优点,在众多领域逐步取代以铸、锻等传统方法加工的带轮,得到广泛应用。本文深入分析了多楔带轮旋压成形特点,将其变形过程划分为增厚及旋齿两个变形阶段;基于增厚成形过程的重要性,采用有限元分析软件MSC.Marc对该过程预成形、腰鼓成形及增厚成形3个工步进行了数值模拟。结果表明,预成形时最大径向拉应变出现在缩径区,该区易产生成形缺陷;腰鼓成形以胀形为主要变形方式;增厚成形时径向应变以正应变为主、轴向及切向应变以负应变为主,体现为径向压缩、侧壁增厚的成形效果。在数值模拟结果的基础上,进行了工艺试验验证,结果吻合良好,验证了数值模拟分析的有效性。

碟形件新型旋压成形工艺实验研究   
关键词：,旋压成形,,碟形件,,多点成形,,成形工艺
摘　要： 介绍了基于离散点逐个调形原理的新型高效旋压成形工艺的原理,在研制出的旋压成形装置上进行了碟形件的成形实验,研究了成形辊加载方式对板材成形的影响,分析了蝶形件成形过程中起皱和减薄原因。结果表明,两种加载顺序蝶形件都有减薄现象出现,但是由中心向边缘的成形顺序的减薄率略低于由边缘向中心成形实验件的减薄率,着重分析了厚度为2 mm板材的旋压成形件减薄规律,为较厚板材蝶形件的加工奠定基础。

带环向内加强筋异形件内旋压成形技术研究   
关键词：,带内加强筋异形件,,内旋压,,减薄率
摘　要： 介绍了带环向内加强筋异形件现行的各种加工方法存在的问题、采用内旋压工艺成形的意义、工艺方案选择、旋压毛坯设计等内容,论述了带环向内加强筋异形件的两种内旋压工艺方法及实验情况。实验结果表明,带环向内加强筋异形薄壁结构件采用小端装卡起旋和大端装卡起旋两种内旋压工艺都是可行的,均能够满足工件的设计技术要求,受固定方式、扩径量和减薄率的影响,小端装卡起旋加工的零件精度优于大端装卡起旋加工。

大型厚壁半球形封头成形的模拟与试验研究   
关键词：,厚壁封头,,热拉伸,,壁厚分布,,数值模拟,,比例试验
摘　要： 采用三维刚塑性有限元软件DEFORM-3D对带支撑台的大型厚壁半球形封头的热拉伸工艺进行模拟,研究了拉伸过程中板坯变形特点,获得了成形后封头壁厚分布规律。定量分析了摩擦系数、凹模下圆角半径、凸凹模间隙、毛坯板形等参数对壁厚的影响,确定了合理的工艺参数。在3150 t水压机上进行了1∶3的验证试验,并对试件进行了测量。结果表明,有限元分析计算与试验结果相比误差不超过5%。

不锈钢筒形件错距旋压过程的缺陷研究   
关键词：筒形件错距旋压,,数值模拟,,缺陷分析,
摘　要： 应用Deform-3D有限元软件进行了不锈钢筒形件错距旋压成形过程模拟,揭示了错距旋压筒形件缺陷产生的原因。分析了不同工艺参数下隆起、扩径缺陷的大小、分布及变化规律;结合实验研究,验证了模拟结果的准确性。当旋轮工作角为25°～30°、进给比为0.8mm·r-1、减薄率为30%时,等效应力较小且分布均匀,隆起高度和内径胀径量较小,旋压成形过程处于较好的稳定状态。研究结果能较好地优化工艺和指导实践生产。

杯形薄壁梯形内齿旋压成形工艺的试验研究   
关键词：旋压,,梯形内齿,,成形缺陷
摘　要： 对杯形薄壁梯形内齿旋压成形过程进行了试验研究,研究了道次压下量、进给比、旋压方式及旋轮型面对杯形薄壁梯形内齿齿形填充的影响规律。结果表明,道次压下量是影响内齿轮旋压过程中最主要的工艺参数。提出采用错距旋压工艺、改变主轴转向和轴向加压等措施来减轻或消除轮齿沿轴向或切向填充不均匀、轮齿与齿槽部分轴向伸长量存在差异等缺陷,并利用试验所获得的优化工艺参数,研制出质量合格的内齿样件

薄壁筒形件多道次滚珠旋压成形机理研究   
关键词：薄壁筒,,滚珠旋压,,多道次,,有限元法,
摘　要： 为研究多道次成形条件下薄壁筒形件滚珠旋压的成形机理,采用实验和有限元法相结合对薄壁筒形件多道次滚珠旋压的应力应变、旋压力和成形性进行了分析。结果表明:各道次下的等效应力和等效应变都是由旋压件的内表面向外表面逐渐增大,且随着旋压道次数的增加,等效应力和等效应变也都是逐渐增大;每道次的轴向旋压力随着滚珠行程的增加而增大,且各道次的旋压力也逐渐增大;多道次滚珠旋压时,由于采用较小的壁厚减薄量和材料的加工硬化,金属易于稳定流动,能够保证管坯的轴向伸长。因此,通过多道次滚珠旋压可实现大减薄量薄壁筒形件的旋压成形

Q235和1060中厚板多道次拉深旋压工艺研究   
关键词：,多道次拉深旋压,,减薄率,,录返系统,
摘　要： 拉深旋压是旋压成形中最常用、最具有代表性的一种成形方式。简述了多道次拉深旋压成形的原理,介绍了MC2000型数控录返旋压机的控制特性,采用圆弧式旋轮(R70mm,R10mm)对Q235(4mm,6mm)和1060(9mm)中厚板进行了多道次拉深成形试验和减薄旋压试验。结果表明,旋轮圆角半径越大越有利于金属的流动;在旋轮圆角半径一定的前提下,增大旋轮的进给速度,工件容易起皱;减薄试验显示Q235和1060板料减薄率分别达到了40%和50%。