基于CAD/CAE的汽车前围加强板的成形工艺研究   
关键词：机械制造,,拉延,,汽车前围加强板,,工艺设计,,模具,
摘　要： 应用NX6.0对汽车前围加强板进行了拉延工艺设计,并用PAM-STAMP 2G仿真软件对其进行了成形工艺的有限元分析。通过优化拉延模面结构、工艺参数,缩短了模具开发使用周期,减少了调模工作强度,提高了模具设计效率,达到了加强板拉延工艺设计的目的。

基于Abaqus的汽车板快速冲压有限元分析   
关键词：汽车覆盖件,,冲压速度,,动力显式有限元,,应变速率
摘　要： 基于Abaqus/Explicit动力显式有限元方法,分析了不同冲压速度下的某汽车覆盖件在冲压成形过程中节点速度、应变速率的分布规律。结果表明:随着冲压速度的提高,在变形过程中节点速度基本呈现增高的趋势,特别是变形较复杂的区域。同时,指出为了能更准确地模拟实际冲压过程,有限元材料模型中应采用应变速率大于10-2s-1获得的力学性能参数进行研究,以便更准确地反映实际材料特性。

盒形件增量拉深成形数值模拟及工艺试验   
关键词：增量拉深成形,,盒形件,,数值模拟,,工艺试验
摘　要： 为了探索板料增量拉深成形的特点和规律,设计了增量拉深成形轨迹,用Deform-3D模拟软件,对盒形件增量拉深过程进行了数值模拟,分析了凹模圆角半径和凸模进给速度对成形件质量的影响,获得了成形过程中的等效应力和等效应变;并设计了具有双向调节机构的增量拉深模,在Gleeble1500D热模拟试验机上进行了工艺试验验证。结果表明:凹模圆角半径R=1.5 mm、凸模进给速度v=2.5 mm.s-1时能获得高质量的成形件;盒形件的等效应力和应变随着变形程度的增加而增大,最大应力和最大厚度减薄发生在盒形件筒壁直段与凸模圆角相切的部位,此处为零件最易破裂部位。

高翻边类零件成形工艺仿真优化及试验研究   
关键词：机械制造,,翻边,,汽车零件,,数值模拟
摘　要： 本文以某汽车结构件前边构件连接板内板为研究对象,针对零件外沿翻边高度大,冲压生产时容易产生破裂的问题,首先分析了影响破裂的主要因素,然后借助板料成形有限元软件Dynaform对相关工序进行了数值模拟,最后得到了拉延高度、侧壁倾角等主要因素对材料最大变薄率的影响规律,并据此指导模具设计与试验。试验结果表明:数值模拟技术能够准确预测成形缺陷,同时指导实际生产并创造经济效益。

钢制车轮轮辐冲压成形的有限元模拟   
关键词：机械制造,,冲压,,轮辐,,有限元,
摘　要： 随着汽车工业的快速发展,对车辆安全、环保、节能等方面提出了更高的要求,使得在汽车车轮制造中,热轧高强度钢板的应用变得越来越广泛。高强钢轮辐的冲压工艺也成为了重要的研究对象。本文以AutoForm有限元软件为平台,针对钢制车轮轮辐的冲压成形过程进行了三维有限元建模,对关键工序——拉深、反拉深、成形进行了数值模拟。通过比较模拟结果与实际零件的厚度变化规律,验证了有限元模型的可靠性。在此基础上,分析了回弹在成形件上的分布规律。

复杂形状零件成形CAE/CAD/CAM一体化   
关键词：机械制造,,拉深,,复杂冲件,,CAE/CAD/CAM,,模具
摘　要： 以板料成形过程数值模拟软件DYNAFORM为工具,对成形过程进行数值模拟。确定合理的工艺参数,用于指导工艺方案确定及模具设计。将三维CAD软件用于模具设计,并用数控加工软件对关键零件的加工进行编程,实现了CAE/CAD/CAM的一体化。极大地提高了模具设计加工速度,减少了加工工序,大大缩短了模具的生产周期。

电磁铆接电磁场数值模拟   
关键词：电磁铆接,,电磁场,,耦合分析,,数值模拟
摘　要： 为了分析电磁铆接电磁场的变化规律,采用数值模拟方法,以ANSYS软件为平台建立了电压激励的电磁场耦合模型。通过电阻分流器测量线圈放电电流,验证建立耦合模型的正确性。研究结果表明:驱动片主要受轴向磁场力作用,沿驱动片径向分布不均匀,在驱动片半径一半附近轴向磁场力最大;磁场力沿驱动片厚度方向呈梯度分布。在线圈与驱动片之间,磁场主要沿径向分布,渗入驱动片的磁场呈衰减分布。

大型曲轴镦锻成形的有限元模拟分析   
关键词：有限元模拟,,镦锻,,曲拐,,TR法
摘　要： 利用Forge软件对大曲轴的镦锻成形进行有限元模拟,结果表明,模拟成形力和成形形状与实际结果不一致,通过对实际产品和生产情况进行分析,发现实际生产的曲臂比名义尺寸厚1 mm,在计算其成形力后,获得的模拟成形力与实际成形力仅差6.3%。曲臂形状的差异是由于在实际生产中坯料温度不均匀造成的,在使用模拟技术时,锻造技术人员应考虑实际生产中各种条件的变化,根据生产的实际情况对模拟结果进行综合分析。

大型船用卷板机卷板成形过程的数值模拟   
关键词：卷板机,,滚弯过程,,回弹,,下压力,,驱动扭矩
摘　要： 首先对卷板成形过程进行了理论分析;然后用有限元分析软件ABAQUS对某大型船用卷板机板料滚弯成形及回弹的过程进行模拟,得到了成形件的应力分布与应变分布;研究了上辊不同下压量对其成形过程的影响,分析了滚弯过程中辊子和板料间的法向接触正压力,并将仿真值和理论计算值进行了比较,分析了产生误差的原因。同时,分析了辊子对板料的切向摩擦力,从而计算出驱动辊所需的驱动扭矩。模拟结果对卷板成形设备的优化设计及实际板料成形研究都有重要意义。

抽屉导轨中滑轨辊弯成形工艺及CAE分析   
关键词：抽屉导轨,,辊弯成形,,有限元模拟,,孔型设计
摘　要： 为了获得抽屉导轨辊弯成形合理的工艺参数,针对某一产品的中滑轨,利用理论计算和计算机有限元模拟相结合的方法,进行了分析与计算。结果表明,辊弯成形时需要10道次完成,导轨底部与竖边(S型)的交接处在不同道次上的辊弯角iθ在23°~118°之间。将模拟所得到结果应用到生产实际,可保证辊弯成形的精度要求。

冲压回弹仿真结果的工艺知识发现技术研究   
关键词：铝合金U形件,,变压边力,,粗糙集,,知识发现,,回弹
摘　要： 数值模拟技术已广泛应用到回弹预测研究中,但大量分析结果中存在许多隐含知识,目前还缺乏有效的方法对其进行深层次的归纳分析,从而造成了知识的浪费。本文针对铝合金U形件,结合变压边力技术对回弹量进行了大量的数值模拟实验,提出了一种基于粗糙集的工艺知识发现技术,并通过具体算例验证了方法的有效性,从大量实验数据中得到了冲压回弹的隐含知识。

冲压成形仿真和传统冲压工艺经验在某汽车零件中的应用   
关键词：机械制造,,仿真技术,,冲压,,经验,,汽车
摘　要： 冲压成形仿真技术应用越来越普及,但传统冲压工艺经验仍是制订冲压成形工序和成形方案的重要基础。本文通过多工步冲压成形仿真和传统冲压工艺经验在某汽车零件中的应用,强调了传统冲压工艺经验在冲压工序和成形方案制订中的作用,并应用多工步冲压成形仿真技术完成了该零件的成形工艺设计。

冲锻成形过程拉深增厚工艺的有限元分析   
关键词：冲锻成形,,拉深增厚,,双杯形件,,数值模拟,
摘　要： 结合冷挤压与拉深工艺的特点,以双杯形工件为对象,提出了冲锻成形过程的轴向推力拉深增厚工艺,即在反向拉深的同时,对坯料侧壁施加轴向推力,进行强力拉深以达到拉深并增厚的目的。采用有限元模拟软件Dynaform研究了拉深增厚工艺中材料的流动规律,分析了压环和压边圈的形状、压环运动速度、压边力、凸模与凸凹模之间的间隙对工件最小厚度和内壁最大厚度的影响。结果表明,压环能有效促进材料由外壁流向内壁圆筒,工件最小厚度和内壁最大厚度随压环速度增加单调递增,但均存在一个极值。

超级钢板U型弯曲回弹的数值模拟和实验研究   
关键词：超级钢板,,U型弯曲,,回弹,,ANSYS/LS-DYNA,
摘　要： 板料弯曲后产生的回弹对冲压件的精度影响较大,用数值模拟对弯曲回弹进行精确预测具有非常重要的意义。本文利用ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元程序的显式-隐式连续求解功能,模拟了超级钢板料弯曲成形和卸载后板料回弹变形的过程,得到了超级钢板料在不同凸模圆角半径和模具间隙下弯曲成形后的回弹结果,将模拟计算的结果与实验数据对比,验证了计算结果的准确性。

超薄板料多次拉深成形数值模拟关键问题处理   
关键词：超薄板料,,多次拉深,,自适应网格,,质量缩放,,
摘　要： 针对超薄板料多次拉深数值模拟中出现的网格翘曲和质量增大过大问题,从有限元理论基础和材料厚度的特点出发,指出薄板多次拉深成形仿真过程中应注意的几个关键技术问题:单元大小、单元法向之间夹角、单元厚度、质量缩放因子。并通过钢笔外壳多次拉深实例说明,及时修改自适应划分网格参数可以避免网格翘曲,随着网格变小要相应调整质量缩放因子以降低虚拟惯性力。