汽车顶盖拉延成形研究及工艺参数优化   
关键词：工艺参数优化,,拉延成形,,数值模拟,,汽车顶盖
摘　要： 汽车顶盖由于结构尺寸较大,冲压成形较难,成形时角部和底部容易出现破裂,边缘也易出现起皱。传统顶盖模具设计和制造采用经验法和试错法,难以保证产品的开发周期和质量,同时也增加了开发成本。本文在分析其拉延成形工艺基础上,运用Dynaform软件进行数值模拟,并对其压边力和拉延筋进行工艺参数优化,得到合理的工艺参数,从而缩短了开发周期,降低了开发成本。

拼焊板盒形件的成形性能与焊缝移动的研究   
关键词：机械制造,,拉深,,拼焊板,,焊缝移动,,盒形件,,数值模拟
摘　要： 通过数值模拟技术,结合正交实验设计,研究拼焊板盒形件在不同板厚比、不同强度比、不同焊缝位置、不同压边力、不同拉深筋阻力以及不同摩擦系数的情况下的成形极限与焊缝移动。研究表明:板厚比与强度比对拼焊板盒形件的焊缝移动量影响很大,板厚差不宜过大;焊缝位置对拼焊板盒形件的焊缝移动量影响较为显著,建议将焊缝位置设计在偏向厚板一侧。在此基础上,选择合理的压边力和拉深筋阻力分布可以减小焊缝移动,从而保证拼焊板的成形质量,并在某车型门内板的实际生产中得到应用和证实。

铝合金浅筒形件冲挤复合成形模拟与优化   
关键词：机械制造,,冲挤复合成形,,数值模拟,,优化,,
摘　要： 板料冲挤复合成形技术是一种板料成形与体积成形复合的近净成形技术,在汽车、电子和家电等领域具有广阔的应用前景。本文利用冲挤复合成形技术成形铝合金浅筒形件,分析成形过程中的速度场、应力应变场,得出成形特点。利用H-M断裂准则,结合DEFORM-3D软件子程序功能分析成形缺陷。利用正交试验分析凸模与板料间的摩擦系数、反顶力及压边力对裂纹缺陷的影响,再运用BP神经网络和遗传算法对工艺参数进行优化,结果表明优化后工艺参数能够抑制裂纹的产生与发展。

铝合金典型件热介质成形工艺的数值模拟   
关键词：铝合金,,热介质成形,,数值模拟
摘　要： 将热介质成形工艺用于铝合金典型件的成形,利用有限元软件MSC.Marc对卫星上的不规则筒形件的热介质成形工艺过程进行了数值模拟,研究了铝合金典型件热介质成形过程中温度、液室压力与加载路径对成形结果的影响,优化了热介质成形关键工艺参数。研究结果表明,合适的凸凹模温度、液室压力和压边力可以避免体皱的产生和破裂的发生,并且能保证零件的贴模度。

铝合金板材轮毂卷边轮缘成形工艺   
关键词：卷边轮缘,,铝合金板材轮毂,,拉深-缩口工艺,,有限元模型
摘　要： 为了提高铝合金板材轮毂的强度、刚度和外观质量,需对其轮缘进行卷边成形。轮缘部位的成形工艺因其高精度要求而变得复杂,且成形过程难于控制。通过试验研究和有限元模拟方法,对铝合金板材轮缘卷边部位的拉深-缩口成形工艺进行研究。建立了3-D弹塑性有限元模型,并给出合适的边界条件。分析了卷边轮缘成形过程中塌边、塌角和端面圆跳超差产生的原因。结果表明,通过一次拉深和30°、60°、90°的3次缩口成形,可以得到优良的卷边轮缘。

框肋类零件展开方法研究   
关键词：机械制造,,展开,,框肋类板零件,,拉深
摘　要： 基于法向量展开的射线法与正交展开算法,针对框肋类零件中具有下陷和不封闭侧壁特征的板件展开过程中所遇到的问题,恰当融合了上述两种展开方法,避免了展开过程中的网格重叠与展开方向不精确问题。通过测试计算,改进后的算法快速高效,得到的零件毛坯形状合理准确。

轿车侧围外板冲压成形分析   
关键词：侧围外板,,模具,,有限元模拟,,拉深成形,
摘　要： 侧围外板是轿车覆盖件中最复杂、模具调试周期最长的零件。分析了某车型侧围外板的拉深件成形过程,并结合有限元模拟,探讨了实际生产调试过程中出现的开裂部位、起皱部位、滑移线以及面畸变缺陷等问题,并给出了调整处理办法和解决方案。通过数值模拟,准确地预测成形缺陷,对侧围模具的调试优化工作具有实际指导意义。

基于伺服压力机的凸缘筒形件拉深成形数值分析   
关键词：伺服压力机,,带凸缘筒形件,,拉深,,滑块运动方式,,数值模拟,,
摘　要： 以某离合器端盖为研究对象,基于Dynaform分析软件对带凸缘筒类零件拉深成形过程进行了数值模拟,获得了该类零件在拉深时应变及壁厚减薄率的分布规律,并通过实验验证了有限元模型的合理性。通过比较J31-315B普通压力机与等公称压力的GP2S-S300伺服压力机的滑块运动方式,得出拉深成形时滑块运动方式对制件成形质量的影响规律。结果表明,采用阶梯式滑块运动模式可以有效提高拉深成形质量,降低制件破裂的危险。

基于回弹控制的车顶盖成形工艺优化   
关键词：回弹,,优化模型,,板料冲压,,成形工艺,
摘　要： 针对车顶盖大曲率半径件成形切边后回弹大的问题,在有限元数值模拟的基础上建立了以工件回弹前后对应节点偏差为目标函数,以成形中的压边力和分段拉延筋力为变量的工艺优化模型,通过径向基函数神经网络和模拟退火算法对其进行了优化求解。结果表明,建立的优化模型是合理的,采用优化后的工艺参数进行冲压成形后在保证产品不产生破裂和起皱的前提下能够显著减少工件的回弹量。

基于RIK硬化模型的柔性辊弯成形仿真研究   
关键词：非线性旋转运动硬化模型,,柔性辊弯成形,,有限元模拟,,VUMAT子程序,,皱曲,
摘　要： 针对柔性辊弯成形过程中板材反复加载、卸载的复杂成形工艺特点,采用Fortran语言对ABAQUS用户子程序VUMAT进行二次开发,对考虑交叉硬化效应和包辛格效应的材料非线性旋转运动(Non-linear Rotationaland Kinematic,RIK)硬化模型进行有限元程序实现,并利用动力显示ABAQUS/Explicit对柔性辊弯成形过程进行数值模拟。分析了材料RIK硬化模型对该成形过程应力应变的影响规律,并建立柔性辊弯成形起皱临界应力解析模型,探讨了板材的材料参数以及成形工艺参数对失稳起皱的影响。结果表明,非线性旋转运动硬化模型能够很好地体现柔性辊弯成形过程的工艺特点以及皱曲现象。

盒形件拉深下料毛坯尺寸的工艺研究   
关键词：机械制造,,毛坯,,拉深,,计算,,盒形件,
摘　要： 在拉深工艺中,对于盒形拉深件,一般不采用切边工艺。为了保证直壁部分的尺寸精度,要求毛坯尺寸计算正确。通过对这种类型拉深件受力与变形的分析,再经现场实践和修改,介绍了盒形拉深件毛坯尺寸计算的工艺方法,具有一定实用价值。

工艺切口时间对拉延成形的影响分析   
关键词：机械制造,,工艺切口,拉延,,数值模拟
摘　要： 工艺切口通常用于零件的局部反成形以改善材料的流动状况,在拉延过程中冲工艺切口有利于充分利用材料的塑性。本文针对某卡车后围内板在调试过程中切口附近严重开裂问题,利用有限元仿真手段进行模拟,根据不同拉延深度时材料的成形状况确定最佳的工艺切口时间,然后比较不同切口时间对最终成形结果的影响。最后指导现场生产,结果表明仿真计算有效而且便捷。

高柔性多夹钳拉形机的结构设计   
关键词：机械设计,,拉形机,,设计,,三维曲面成形,
摘　要： 介绍了一种高柔性多夹钳拉形机的结构设计,探讨其拉形原理。首先分析目前常见的拉形机结构和拉形方式以及存在的主要问题;再根据不同形状蒙皮类工件的成形需要,分析相应的拉形过程,确定多夹钳拉形机的结构设计。通过合理布置多夹钳拉形机的夹钳,实现了高柔性度的拉形。并通过试验验证,确认拉形效果良好。

钢板卷制过程的数学模型   
关键词：卷板,,曲率,,塑性变形,,数学模型,
摘　要： 针对大型卷板机数控自动化的工程需求,根据板材的力学性能及卷制流程中的几何参数,研究并建立了适用于大型板材卷制工艺要求的一般数学模型。在此基础上,以某弯板机为例,研发了大型板材卷制数控系统及数控程序,并结合实际工程样件完成了大型板材的卷制加工,验证了提出的大型板材卷制工艺流程数学模型的正确性。研究内容不仅对同类装备方案设计和技术改造具有指导意义,且为高效、准确完成大型板材卷板加工提供了可靠的理论依据。

复杂汽车冲压零件成形工艺分析   
关键词：机械制造,,冲压成形,,覆盖件,,汽车,,数值模拟
摘　要： 在复杂零件冲压成形过程中,合理的成形工艺是保证生产合格零部件、降低生产成本的关键。本文根据零件冲压工艺要求和结构特点进行成形工艺分析,制定了拉深冲孔→切边冲孔→翻边整形的工艺方案。随后对其成形过程进行了模拟,以在成形过程中零件不出现破裂、材料变薄率最小为优化原则,对影响成形质量的因素如坯料尺寸、拉延筋的结构形式进行了分析。结果表明:拉延筋的结构与分布对成形质量有重要影响。