锻压文献列表
半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺数值模拟
关键词：锻造,深孔挤压,半轴套管,数值模拟
摘 要：
介绍了一种半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺，该工艺分别在离合器式高能螺旋压力机和液压机上进行锻造和深孔挤压成形。用Deform-3D模拟软件对锻造及深孔挤压复合工艺成形过程进行 了三维有限元分析，模拟结果表明，半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺过程设计合理 ，工件能够良好成形。
半空心自冲铆钉挤压成形数值模拟
关键词：半空心自冲铆钉,数值模拟,挤压成形
摘 要：
采用DEFORM-2D软件对半空心自冲铆钉的挤压成形工艺过程进行数值模拟，分析了挤压成形过程、应力应变以及行程载荷曲线的变化趋势；通过改变挤压速度、温度以及铆钉材料进行多个模拟，并分别采用速度、温度载荷曲线和材料载荷柱状图，分析在不同挤压速度、温度及铆钉材料的条件下挤压模具承受的载荷，其结果为试验提供理论依据。
Y型辊模拉拔工艺的三维数值模拟研究
关键词：辊模拉拔,三维数值模拟,应力应变
摘 要：
通过对 Y型辊模拉拔异型材的变形过程进行三维数值模拟，用云图的形式直观地给出了金属流动的规律及变形情况。得到了拉拔过程中工件变形的应力 、应变场等，并分析了变形程度和摩擦系数对拉拔力的影响。将有限元数值模拟方法引入异型棒线材的辊模拉拔中，为缩短辊模设计周期提供了新的方法。
Ti-6A1-4V钛合金等通道转角挤压有限元模拟
关键词：钛合金,等通道转角挤压,有限元
摘 要：
对Ti-6A1-4V钛合金的等通道转角挤压过程进行三维有限元模拟，分析不同的凸模下压速度对等通道转角挤压过程的影响，并结合实际的挤压过程考虑挤压后残 留在模具出 V I 通道内的残余试样对挤压下一根试样的影响。结果表明：挤压速度的提高对应力、载荷和温升的影响很大，对应变速率很敏感的钛合金应在有效细化晶粒的前提下降低挤压速度，试验中挤压速度取0.3mm·s-1；残余试样的存在使变形更均匀 ，但增加了挤压下一根试样时的初始阶段的载荷。
TC11钛合金叶轮等温锻造过程三维有限元模拟
关键词：TC11钛合金,叶轮,等温锻造,数值模拟
摘 要：
设计了不同的T C 1 1 钛合金叶轮精密成形方案及模具装置，采用三维有限元程序 DE F O RM- 3 D对叶轮的等温成形过程进行数值模拟，研究了成形方案、模具结构和坯料形状等因素对成形过程中金属流动规律的影响，给出了不同压下量下锻件内部应力、应变分布情况及不同方案下载荷比较。研究结果表明：采用等温成形技术可整体精密成形出带径向扭曲叶片的叶轮类锻件；采用较细的圆柱形坯料成形可有效地提高金属充填模腔的能力并降低成形所需载荷。模拟结果与实验相符，可有效指导实际生产工艺的制定。
TC4叶片超塑成形有限元模拟及其变形分析
关键词：叶片,有限元模拟,超塑成形
摘 要：
采用二维刚粘塑性有限元模型对某钛合金叶片典型部位的变形过程进行了数值模拟，通过流线分析揭示了叶片典型部位的变形模式，通过应变和应变速率分析揭示了其变形的不均匀性。通过对比分析，指出该叶片成形过程不同部位等效应变相对差别达50%以上，应变速率的波动范围从10-3S-1 到10-2S-1 。 ，提出应变差别和应变速率的差别可能对成形叶片的显微组织和力学性能存在一定的影响，并经试验进行了验证。
TC4钛合金锻件锻造过程三维热力耦合有限元模拟
关键词：TC4钛合金,锻造,热力耦合,有限元模拟
摘 要：
某钛合金零件是应用于航空工业的重要部件，在锻造过程中由于锻件头部变形较大，整体变形不均匀，如果模具尺寸设计不当，很容易引起锻造缺陷的产生。针对以上情况 ，本文建立了该钛合金锻件锻造过程的三维热力耦合有限元模型，利用刚粘塑性有限元法，对锻件的变形情况进行了数值模拟，得到了变形过程中锻件的充型情况以及温度场和应力场的场量分布，并对锻造缺陷的成因进行了分析。数值模拟与锻造试验吻合较好 ，为生产工艺的制定提供了有效的参考。
Mn18Cr18N钢护环的包套冲挤成形数值模拟与试验研究
关键词：Mn18Cr18N,护环,包套冲挤成形,试验,FEM
摘 要：
针对Mn18Cr18N护环钢热成形时易发生开裂、变形不均等缺陷，研究开发了一种新工艺，并对其中的包套冲挤成形进行了数值模拟和试验研究。通过试验验证了有限元模拟计算和实际变形的一致性 ，同时表明该方法不仅改善了坯料受力变形状态，合理调控了热力参数。有效防止了变形开裂缺陷，有利于提高产品质量和经济效益。
H型钢成形过程头部位移场的数值模拟
关键词：H型钢,头部变形区,咬入,厚度,舌头形
摘 要：
为了提高万能法轧制 H型钢的成材率，利用非线性有限元的方法建立了H型钢咬入过程的动态有限元分析模型。在给定 H型钢轧制规程的条件下，较详细地模拟了咬入过程 H型钢头部变形区内腹板在其长度和厚度方向上位移场的分布。计算结果表明，H型钢成形后腹板头部区域的厚度呈现两边厚 中间薄的波浪形分布，头部呈现典型的舌头形。该研究成果为准确提供 H型钢成品的切头长度提供了理论依据。
GIS壳体三通口成形的数值模拟及参数优化
关键词：GIS壳体,预开椭圆孔,翻边,正交实验,数值模拟
摘 要：
采用Dynaform软件，探索GIS壳体三通 口在成形过程中压边力、预开椭圆孔长短轴之比、凹模圆角半径和模具间隙对GIS壳体三通口翻边成形的影响规律。 应用正交实验方法进行数值模拟，优化三通口冲压成形的模具理想参数和最优拉深工艺参数。把优化参数后的数值模拟的成形厚度变化规律同实验进行比较，两者结果一致，成形后最小厚度提高3.2 X。数值模拟结果可以为GIS壳体在实际的生产中提供一定的理论依据。
AZ31镁合金管材挤压过程的数值模拟
关键词：AZ31镁合金,管材,挤压过程,数值模拟
摘 要：
采用Gleeble1500热模拟机对于不同温度和变形速率下的AZ31镁合金的变形性能进行了研究。通过实验得到真实应力的关系式及真实应变关系式，进而得到真实应力一应变曲线。以此为基础，采用DEFORM-3D软件，对不同壁厚管材的成形的过程进行模拟，发现在挤压时，管材内壁的金属比外壁的金属流动快，挤压筒与圆锥面过渡处的等效应变值最大等现象，分析了产生的原因，并通过工艺试验验证了模拟分析的正确性。
AZ31镁合金薄壁管挤压成形过程有限元模拟
关键词：AZ31镁合金,有限元法,挤压
摘 要：
采用Gleeble-1500热一力学模拟试验机进行等温压缩实验所得AZ31镁合金应力——应变数据，建立材料变形的数学模型，拟合出材料温成形应力——应变曲线。应用有限元法模拟AZ31镁合金薄壁管的挤压成形，坯料的成形流变性能按其数学模型施加于MSC-Superform的材料库中，其中着重探讨AZ31镁合金挤压成形过程中，温度、速度、润滑以及模具形状等因素对金属流动的影响，为管类零件挤压成形工艺提供科学的依据。
722联接环成形分析及有限元模拟
关键词：联接环,折迭,缺肉,FEM
摘 要：
722联结环是用于煤矿井下的关键部件，要求有很高的抗拉性能和抗疲劳性能。采用原有成形工艺经常产生折迭、充不满等诸多问题。为了解决这一问题本文采用DEFORM3D塑性有限元模拟分析系统，建立了722联接环热成形工艺的刚塑性有限元模型，用三维有限元法对 7 2 2 联接环成形工艺进行了模拟分析，预测成形缺陷的产生，针对原有工艺出现的问题进行了改进及优化。模拟发现，采用原工艺的平底仓部，不利于金属向四周排除，且金属流动激烈，易产生缺肉和折迭，致使锻件报废。基于模拟分析结果，在终锻模膛中采用带仓连皮，从而有效地避免了折迭的产生，减小了坯料的尺寸，使材料利用率大大提高，而且由于连皮周边较薄，易于冲除，提高了切边模模的寿命。
