薄板冲裁工艺方法研究   
关键词：冲裁,,聚氨酯,,辊压,,间隙,,拉应力,,薄板,
摘　要： 探讨了薄料冲裁的主要工艺方法。基于薄板冲裁间隙小、模具制造难度大、对冲压设备要求苛刻的基本工艺问题,将目前常用的薄板冲裁工艺方法归纳为四大类,即聚氨酯橡胶冲裁法、辊压冲裁法、拉应力冲裁法、小间隙冲裁法等。阐述了这4种工艺的冲裁机理、模具结构、特点及适用场合等,对实践中薄板冲裁工艺方法的选择具有借鉴作用。

半圆筋拉深锥形零件中临界压边力的计算   
关键词：,锥形件,,拉深筋,,压边力,
摘　要： 根据半圆筋的结构特点,分析拉深锥形零件中板料的受力,分别对保证板料一直压靠拉深筋所需的最小压边力,以及防止内皱发生的最大压边力进行了临界计算,获得半圆筋拉深锥形零件中最大和最小压边力的取值范围。拉深锥形件过程中,在此范围内选择压边力可保证压边圈不上浮,板料不起外皱且没有拉裂发生。

板料增量成形的研究进展   
关键词：,增量成形,,增量压弯成形,,增量拉深胀形,,增量微成形,
摘　要： 板料增量成形是采用简单模具对板料进行逐次塑性加工的一种工艺,不需要专用的模具就可以成形较为复杂的零件,同时还具有成形力小、柔性高的特点,特别适合多品种小批量零件的生产方式,因此得到国内外学者的重视。本文重点从板料的增量压弯成形、增量拉深胀形、增量微成形3个方面对板料增量成形的发展进行综述,还对板料增量成形工艺的发展前景进行了展望,指出进行理论创新、开发新的模拟软件、探索新的成形方案、开发增量成形新设备是发展趋势。

板料凸起成形的底部压缩拉深法   
关键词：,凸起成形,,底部压缩拉深法,,数值模拟,,Deform-3D,
摘　要： 介绍了凸起成形的一种新加工方法——底部压缩拉深法。利用有限元软件Deform-3D对薄板上凸起成形过程进行了数值模拟,分析了初始板厚、摩擦条件、背压对加工载荷和凸起高度的影响。结果表明:初始板厚、摩擦条件、背压对加工载荷和凸起高度有明显影响。初始板料越厚,极限凸起高度越高,缩孔缺陷越难发生;摩擦系数越小,极限凸起高度越高,越容易产生缩孔缺陷;施加的背压越大,极限凸起高度越高,越容易产生缩孔缺陷。选取合适的加工条件,可避免缩孔缺陷。 更多还原

2E12铝合金板材成形性能试验研究   
关键词：铝合金,,成形性能,,杯突试验,,弯曲试验
摘　要： 针对航空用高强度2E12铝合金,通过试验对T3态和退火态两种状态下的2E12铝合金板材,在室温条件下的力学性能、杯突及弯曲成形进行了研究。试验结果表明:与T3态相比,2E12铝合金板材退火态的抗拉强度、屈服强度及屈强比明显降低,延伸率变化不大;杯突IE值提高了12%,最小弯曲半径值降低了10%,说明2E12铝合金板材退火态较T3态有更好的成形性能。

板料渐进成形半球形件的路径研究   
关键词：半球形件,,多道次成形,,有限元模型,,壁厚均匀,,路径规划,
摘　要： 基于ANSYS/LS-DYNA平台对半球形件的板料渐进成形过程进行模拟。根据单道次、两道次、三道次以及四道次成形路径的模拟结果,分析了不同道次对壁厚均匀性的影响。另外,通过对自上而下和自下而上两种成形顺序获得的模拟结果对比,研究了成形方式对壁厚均匀性的影响。最后,以壁厚均匀性为原则设计出半球形工件最佳成形路径,并通过实验得以验证。

板料多道次渐进成形下沉现象的模拟分析   
关键词：,下沉,,有限元模型,,路径间夹角,,工具头直径,,Z轴进给量,,
摘　要： 基于ANSYS/LS-DYNA分析平台构建多道次渐进成形的有限元模型。对圆台件的3道次成形过程进行模拟,从节点运动角度分析下沉现象产生的原因:节点产生径向运动的同时伴随有Z轴负向运动。通过不同成形参数圆台两道次成形过程的模拟,分析道次间夹角、工具头直径及Z轴进给量对下沉现象的影响。提出下沉现象解决方案:根据后续道次成形下沉量的大小调整前一道次成形深度,对多道次渐进成形路径的设计有重要意义.

TB10钛合金筒体反挤压成形的有限元模拟   
关键词：TB10钛合金,,反挤压,,刚塑性有限元,
摘　要： 通过热模拟实验得到TB10钛合金的流动应力-应变曲线,应用DEFORM-3D软件建立材料模型。基于刚塑性有限元法,对TB10钛合金筒体反挤压过程进行数值模拟。分析了挤压过程的载荷-行程曲线,以及坯料内部的温度、速度、应力、应变等的分布,并对模拟过程中的误差来源做了分析。研究表明,在摩擦因子较小(m=0.1)的情况下,挤压载荷较为稳定,筒壁处金属流动速度均匀,但局部变形不均和应力集中可能在表面形成裂纹。 更多还原

AZ91D镁合金板材电脉冲轧制工艺研究   
关键词：,AZ91D,,电脉冲轧制,,电塑性效应,,细化晶粒,,
摘　要： 利用自主研发的电脉冲轧制设备,对AZ91D镁合金板材进行了电脉冲轧制实验,证明了AZ91D镁合金具有一定的可轧性,并获得了合适的工艺参数。对高能电脉冲和轧制力共同作用下AZ91板材变形量、力学性能及微观组织的变化机理进行了分析,并与常规轧制进行了比较。结果表明,由于电塑性效应的影响,与常规轧制相比,道次累计变形量达到了40%,显微组织变化明显,晶粒明显细化,晶粒和晶界明显拉长,抗拉强度等力学性能有显著提高。

AZ31镁合金薄带立式双辊铸轧试验研究   
关键词：,镁合金,,双辊铸轧,,等轴晶,
摘　要： 利用近终形双辊铸轧薄带新工艺快速凝固、动态直接成形的特点,直接制备镁合金薄带坯。研究了镁合金立式铸轧成形工艺及退火工艺,分析了不同工艺下的微观组织。结果表明:采用铸轧工艺很好的解决了坯料成形问题,同时细化晶粒,提高镁合金薄带坯的加工成形性能。经400℃,60 min退火,可以获得平均直径9～10μm分布均匀的等轴细晶组织。

125摩托车油底壳拉深起皱现象分析与解决   
关键词：,摩托车,,油底壳,,拉深,,起皱,,数值模拟,,
摘　要： 拉深起皱是125摩托车油箱底壳在试模期间经常遇到的问题。以ETA/DynaForm软件为平台,模拟125摩托车油箱底壳拉深起皱现象,并从应力、应变状态着手,分析起皱原因,提出解决方案。经分析结果得到起皱的主要原因为板料在成形过程中应力分量不均衡,采用一模两件的方案有效平衡了制件开口处的应力分布,同时通过加大压边力、改变摩擦系数、增设拉深筋和改变坯料尺寸,基本上消除了制件拉深试模过程中的起皱等缺陷。

制造工艺对LCD端子接触面积的影响   
关键词：LCD端子,,接触面积率,,精密冲压,,变形回弹
摘　要： 对LCD端子接触面积不足的问题进行了描述,分析了其影响因素主要为:模具精度、端子结构及其变形回弹、装配工艺、电镀层质量等。提出保证模具精度、合理的端子结构和控制其变形回弹、合理的装配力、适当增大镀层厚度等方法来改善LCD端子接触状况并提高其接触面积率,这些方法可供实际生产时参考。

硬态Q235A长管胀形工艺实验研究   
关键词：长管,,胀形工艺,,硬态材料
摘　要： 介绍了Q2 35A硬态材料长管无模具保护胀形工艺。研究其胀形工艺、模具结构 ,对管子合格率的影响

中性层内移对弯曲回弹的影响   
关键词：应变中性层,,内移,,弯曲,,回弹
摘　要： 板料在弯曲过程中,由于存在弹性变形,卸载后,弹性变形必然影响到板料的回弹。传统理论在分析回弹时,没有考虑应变中性层内移对回弹的影响。本文根据弹塑性弯曲理论,在考虑硬化和各向异性的条件下,通过对宽板弯曲应力应变分析,推导出了回弹角的近似计算公式,并讨论了中性层的内移对回弹的影响。

制动毂挡尘盖拉深成形过程的应力应变分析   
关键词：挡尘盖,,拉深,,数值模拟,,Marc
摘　要： 在大型CAD软件Pro/E中建立了汽车车轴制动毂挡尘盖拉深成形的凸凹模模型,运用大型商用有限元软件MSC.Marc,对其拉深成形过程进行了数值模拟。分析金属材料在拉深时的流动情况及挡尘盖在拉深后的应力应变分布规律,重点研究了压边力和凸凹模间隙对板材成形性能的影响,分析了起皱和破裂产生的原因、特点、影响因素以及预防措施等。模拟及试验结果表明,工件在拉深时,凸缘部分材料易产生失稳起皱现象;凸、凹模之间的间隙是影响盒形部分产生破裂的主要原因。当刚性压边圈与凹模之间的间隙减小到1.2倍的料厚时,能获得表面质量光滑的合格件;当凸凹模及浮动凸凹模之间的间隙大于料厚时,能确保拉深过程顺利进行。