GH4169合金涡轮盘锻件晶粒度分析和控制   
关键词：GH4169合金,,涡轮盘,,晶粒度,
摘　要： 以低压一级涡轮盘为典型件进行生产试制。结合有限元模拟分析可知,轮毂中心部位为难变形区,晶粒也容易长大。应优化设计,进一步提高GH4169合金涡轮盘锻件质量。

F侧锻轴锻造工艺分析   
关键词：F侧锻轴,,锻造,,热处理,
摘　要： 对F侧锻轴的锻造工艺进行了分析,并利用现有的辅具及合理的锻造及下料方法进行F侧锻轴的生产,结果表明,所使用的锻造工艺和热处理工艺是合理的。

FM法拔长工艺中合理砧宽比和变形量研究   
关键词：大型锻件,,锻造工艺,,模拟技术,,FM法,
摘　要： FM法拔长过程中,合理的工艺参数对于保证锻件质量具有重要的作用。采用模拟技术研究了FM法砧宽比和变形量的影响和作用效果,发现了砧宽比和压下量过大时,锻件表面容易产生裂纹。将砧宽比控制在0.6左右,压下率控制在14%～20%之间,既能有效控制表面裂纹出现,又能保证整个锻件处于合理的塑性变形范围内,这对于保证塑性较差材料的锻造质量效果尤为明显。

F91异径三通锻件的生产   
关键词：F91,,冶炼,,锻造,,热处理,
摘　要： 通过控制化学成分及制订合理的工艺路线,成功生产出合格的F91异径三通锻件。

Cr12MoV钢密封环毛坯的试制   
关键词：Cr12MoV钢,,密封环,,锻造工艺,
摘　要： 通过材料试验,确定了Cr12MoV钢密封环的锻造温度范围。生产结果表明,始锻温度为1150℃,终锻温度≥880℃,经2火次均匀变形可以获得合格的密封环锻件毛坯。

SA516Gr70钢大型拼焊封头焊接工艺研究   
关键词：封头,,SA516Gr70钢,,焊接工艺,,热处理工艺,
摘　要： 介绍了SA516Gr70钢大型封头的拼焊工艺。研究了退火温度对力学性能的影响及焊接线能量对焊接接头韧性的影响,并对选用的SA516Gr70钢焊接材料进行了焊接接头的抗硫化物应力腐蚀开裂(SSC)试验及H2S环境氢致开裂(HIC)试验。通过SA516Gr70钢焊接试板试验,确定了SA516Gr70钢大型拼焊封头成型后正火(水冷)+回火的热处理工艺。

转轮叶片热模压成形压力中心的动态计算   
关键词：,有限元,,转轮叶片,,热模压,,压力中心,
摘　要： 为确保实际生产中压力中心的波动始终处于设定的公差范围之内,提出一种基于刚塑性有限单元法,通过实时节点力的计算来获取非均匀厚度板料成形压力中心的动态算法。推导了相应的计算列式,采用DEFORM软件二次开发实现了该算法。同时,建立了水轮机转轮叶片热模压成形过程的有限元模型,结合上述算法给出了具体的压力中心坐标值,为压力中心的优化提供了必要的数值基础。

重卡转向节多模膛锻造模具应力的数值模拟   
关键词：,转向节,,锻造,,模具应力,,数值模拟
摘　要： 利用有限元软件Deform-3D分别对多模膛模具和单模膛模具在预锻和终锻工步时模具应力进行模拟。结果表明:多模膛模具应力分布比单模膛模具更为均匀,应力值也更低,多模膛模具完全可以满足重卡转向节的锻造要求。基于摩擦压力机抗偏载能力差的特点,该模具对各工位进行优化布置。目前,该模具已经正常生产3万件,且仍在使用

重卡转向节多工步卧式锻造成形过程的数值模拟   
关键词：转向节,,锻造,,数值模拟,
摘　要： 介绍一种在新型模锻摩擦压力机上采用5工步多模膛成形重卡转向节的卧式锻造工艺。分析了转向节成形的工艺特点,确定了工艺方案——压扁→旋转90°再次压扁→局部镦粗→预锻→终锻。利用有限元软件Deform-3D对成形过程进行模拟,对模拟得到的速度场、应力场和载荷等信息进行分析,为模具设计优化和设备选型提供了依据。通过模拟结果,对容易出现折叠等缺陷的部位进行了预测。

液压机用液压缸结构优化软件开发   
关键词：,液压缸,,结构优化,,有限元,,法兰过渡形线
摘　要： 液压机用液压缸是高压容器,对应力十分敏感,局部应力过高往往导致其过早损坏。本文以复合形法为优化算法,用FORTRAN语言编制有限元和优化计算程序,采用四边形单元自动划分网格并利用AutoCAD软件实现有限元前、后处理的可视化。通过优化实现合理匹配液压缸的主要几何参数,使液压缸满足强度要求的同时重量减轻;选择适当的法兰过渡形线,减小局部应力集中,使液压缸的局部应力状态得到改善。通过与厚壁筒理论计算结果进行对比,验证了软件的可靠性。

凸台轴冷镦工艺有限元模拟及分析   
关键词：,凸台轴,,自由冷镦,,开式冷镦,,数值模拟,,成形力,
摘　要： 基于数值模拟的方法,分析了凸台轴的自由冷镦和开式冷镦两种加工方法。自由冷镦成形力较小,模具寿命较高,但材料耗费较大,不利于加工的成本化管理。开式冷镦,能有效节约原材料,虽成形力较大,但借助有限元分析软件DEFORM,选择适当的型腔高度,可控制成形力大小,同时又能保证凸台的加工精度。试验证明:数值仿真能有效模拟凸台的成形加工过程,对研究凸台型腔高度对成形力大小的影响有一定的理论参考价值

凸轮轴板式楔横轧精确成形过程仿真   
关键词：楔横轧,,凸轮轴,,有限元,,金属流动规律
摘　要： 利用板式楔横轧加工工艺精确轧制凸轮轴,简述了凸轮轴板式楔横轧精确成形的原理;利用DEFORM-3D软件,采用三维刚-塑性有限元法对凸轮轴板式楔横轧轧制的数值模型进行模拟仿真,得到了较为理想的凸轮成形结果;分析了凸轮体在轧制过程中的应变分布状态,得出了轧件的金属流动为轴向螺旋式。模拟结果表明:利用带有特殊曲面的板式楔横轧模具精确成形凸轮轴是可行的。

特大型船用曲轴曲柄锻造工艺优化研究   
关键词：曲轴,,锻造,,有限元分析,,
摘　要： 对特大型船用曲轴曲柄的弯曲锻造过程进行热力耦合数值模拟,并与现有文献进行了对比验算。结果表明:所建立的数值模型与实际试验结果比较吻合。在此基础上,针对曲柄弯锻过程中的典型缺陷,采用基于监控技术的约束变尺度法优化程序OPTIII,将ANSYS/LSDYNA作为有限元子程序调用,对曲柄弯曲锻造所用毛坯形状进行了优化计算,以搞清曲柄弯曲锻造的成形机理并获得合理形状的毛坯。最后,进行了工艺试验,试验结果与数值模拟结果比较吻合。

塑性成形数值仿真精度的提高途径   
关键词：塑性,,数值分析,,有限元,,模拟仿真,
摘　要： 探讨提高塑性成形数值仿真精度的途径,理论上介绍了塑性成形数值仿真中材料的非线性、摩擦边界条件和动态接触边界的处理等问题。给出常用于有限元分析的金属材料模型;对比划分网格不良和优良条件下的材料变形和温度模拟的差异、不同接触条件下金属变形的差异,并讨论网格重划分过程中金属体积的损失,利用实例证明塑性成形数值仿真在工业中的成功应用。

四通阀多向加载成形参数影响模拟分析   
关键词：体积成形,,多向加载,,四通阀体,,有限元法,
摘　要： 采用有限元方法研究多向加载成形,对1045钢、7075铝合金两种典型材料的四通阀多向加载成形过程进行了数值模拟。研究了加载路径、成形材料、模具预热温度、凸模加载速度等因素对四通阀多向加载成形过程的影响。结果表明,调整加载路径可降低合模力并改善凸模受力不均;不合理的加载路径可导致碳钢材料四通阀锻件中出现微裂纹,在本文实验条件下加载路径对铝合金锻件中损伤的影响可忽略;对于碳钢材料的四通阀成形,可不预热模具。