基于工业PC机的数控旋压系统控制软件设计   
关键词：计算机数控,数控旋压,系统软件
摘　要： 介绍了工业PC机实时控制的编程原理及控制程序结构，提出了CNC控制系统的软件结构。实现了数控旋压系统控制软件以工业PC机为核心的新颖、经济、简易、实用的功能。

高温合金旋压塑性变形稳定性试验研究   
关键词：镍基高温合金,管材,变薄旋压,塑性变形
摘　要： 通过高温合金管材不同旋压变薄率的试验，探讨了常用高温合金的旋压工艺参数。在高温合金管材可旋性试验的基础上，有效控制塑性变形的稳定流动，可以旋压高精度薄壁管材。当坯料退火以后，经旋压工艺参数优化，可提高变形区金属三向塑性流动的稳定性，并有助于获取尺寸精良的管材。

成形工艺参数对杯形件单道次拉深旋压力的影响   
关键词：拉深旋压,成形工艺参数,旋压力
摘　要： 分析了成形工艺参数对杯形件单道次拉深旋压力的影响，试验中所采取的成形工艺参数为：芯模转速 ，材料性质、旋轮进给比厂、名义拉深系数m以及旋轮与芯模之间的相对间隙C等。研究结果表明，除芯模转速外，其它成形工艺参数都不同程度地对旋压变形力产生影响，而且工件在成形过程中是否产生缩颈，将会影响到旋压力的变化特征。

薄壁铝合金锥形件旋压过程的缺陷分析   
关键词：旋压,缺陷分析,数值模拟
摘　要： 针对铝锥旋压成形中出现的质量缺陷，通过有限元分析模拟其成形过程。分析了产生缺陷的原因，并验证了不同工艺参数条件下旋压制品的成形特点，为制定旋压工艺方案提供参考。同时，在旋压试验中验证、优化模拟结果。结果表明，模拟分析有效地展现了旋压过程中的各种异常变形及其原因，如破裂、翻边、褶皱、失稳等，为制定、优化旋压工艺提供了有益的指导，在旋压加工中有效地避免了上述缺陷，提高了产品质量，简化了工艺试验方案，提高了生产效率。

变薄旋压加热工艺试验研究   
关键词：变薄旋压,加热工艺
摘　要： 讨论了变薄旋压的加热工艺 其中包括加热的作用，试验温度，加热设备和缺陷的防止等内容。

杯形件的单道次拉深旋压成形工艺研究   
关键词：拉深,旋压,增量成形
摘　要： 研究了杯形件单道次拉深旋压成形工艺的变形特点，试图替代传统的拉深成形工艺和多道次旋压成形工艺，以达到减少产品的加工工序、降低产品的生产成本。研究结果表明，在旋压成形的初期，轴向旋压分力大于径向旋压分力，而在旋压后期，轴向旋压分力则小于径向旋压分力。除了工件口部之外，其它部分的名义厚度应变e的变化规律与普通拉深的情况相似。本文还给出了不同工艺参数条件下的成形极限图和使旋压顺利进行的成形工艺参数范围。

TC4合金流动旋压三维弹塑性有限元模拟   
关键词：TCA,流动旋压,三维弹塑性有限元分析,旋压力
摘　要： 应用有限元软件MSC．Marc，建立了TC4合金筒形件流动旋压的三维弹塑性变形力学模型。研究了三轮同步热反旋过程中的三维变形图，管坯表面应力、应变以及旋压力分布规律。这对于优化TC4管材旋压工艺和缺陷的科学预报有重要的指导意义。

TB2钛合金筒形件旋压变形组织性能的研究   
关键词：TB2钛合金,筒形件,旋压变形,热处理
摘　要： 对TB2钛合金筒形件(管材)进行了变薄旋压成形试验，探讨了合金锻坯和挤压坯旋压变形后的组织性能、强化效应和塑性变形规律。结果表明，合金锻造变形率大于7o 时可基本消除铸态组织；温度≥700℃、道次减薄率为2o ～3o 、进给比为0．5～1_0mm·r 时，合金筒形件旋压变形稳定。同时，对TB2钛合金旋压件进行了热处理试验，研究了固溶温度、时效温度对合金组织性能的影响，确定了合金的固溶温度和时效温度分别为710和520℃ 。

LF6合金小锥度铝筒旋压成形实验研究   
关键词：LF6合金,小锥度铝筒,普旋,变薄旋压
摘　要： 介绍了采用圆板坯旋压成形半锥角小于1。的I F6铝合金锥筒的成形试验。试验采用了平板毛坯、直筒与小锥度两套芯模、普旋加强旋的成形方案，在直简芯模上把圆板坯加热普旋成圆筒，圆筒切底后在室温下对其强旋减薄，最后改用小锥度芯模加热普旋成小锥度筒。结果表明：确保旋前板坯的高质量，避免出现局部缺陷，控制好热旋时的加热温度是能够顺利成形的必要条件；LF6合金具有良好的旋压性能，选择合理的工艺参数，采用圆板坯可以旋压出半锥角小于1。的无缝简。

LF6合金流动旋压筒坯开裂原因分析   
关键词：LF6合金,流动旋压,FEM模拟,开裂
摘　要： 本文主要分析了LF6合金流动旋压筒坯各种裂纹的产生原因。针对LF6合金筒形件室温下反旋成形时出现过几种不同类型的开裂现象，结合理论分析结果，对各种裂纹的产生原因给出详细的解释。结果表明：减薄率过大容易导致筒坯极限开裂并且裂纹方向通常与轴线呈45℃角；减薄率过小导致筒内壁产生环向裂纹；隆起过大容易导致零件失稳开裂；旋轮圆角半径过大容易引起筒壁上产生纵向裂纹。这有助于我们进一步认识流动旋压产品裂纹的产生机理，对于优化工艺参数具有指导意义。

转向螺杆的挤压成形工艺研究   
关键词：毛坯软化,坯料润滑,模具,挤压
摘　要： 转向螺杆切削加工困难，材料利用率低。采用热模锻制坯后再进行机加工，其材料利用率和生产率有所提高，但质量和数量仍不能满足要求。为进一步提高生产效率，净成形内花键，采用了冷挤压成形工艺。转向螺杆的冷挤压凸模渐开线花键线切割加工后，经研磨抛光，然后以齿形面为基准配磨固定套，保证了挤压模具同心，从而保证了挤压件内腔的同心度。在挤压过程中，采用一种新型的水基高分子润滑剂，对软化退火后的20CrMnTi钢转向螺杆毛坯进行润滑，使得冷挤压件的内花键充满良好，避免了微裂纹产生，内花键及小孔无需再进行机加工，达到了零件图样的设计要求。经检测、加工、装机调试，采用该工艺冷挤压成形的转向螺杆质量好、精度高、满足零件的使用要求。

直齿圆柱齿轮挤压工艺实验   
关键词：直齿轮,冷挤压,工艺实验
摘　要： 论述了温挤压成形时存在模具磨损与挤出齿轮件头部凸的问题，分析了其产生的原因与造成的后果。为了节约成本与生产顺利进行，采用冷挤压工艺方案进行工艺实验。实验研究了齿轮相关参数、挤压力估算、工艺过程与模具结构优化，成功地挤出直齿圆柱齿轮零件，经过分析比较，冷挤压挤出的齿轮零件表面质量比温挤压的好，而且没有发现模具磨损现象。实验表明，冷挤压工艺方案是可行的，且能提高模具寿命、改善齿轮件的表面质量和节约成本。

无支承轴承法兰盘模锻参数优化   
关键词：模锻,轴对称,弹塑性,成形
摘　要： 法兰盘模锻成形的关键是保证坯料充满整个型腔，模具结构参数对金属流动的影响较大，采用3～5节点轴对称弹理性有限元程序，对带有薄法兰的轴承座的模锻过程进行了模拟计算，从而选择出模锻成形的最佳参数。

凸缘远离大端的半轴套管成形工艺实验研究   
关键词：半轴套管,闭塞模锻,复合挤压
摘　要： 按凸缘能否一次成形，将半轴套管分为凸缘靠近大端(A)和凸缘远离大端(B)两类，简介了B类半轴套管成形工艺现状；经分析、数值模拟和物理模拟实验研究，开发了一种以圆棒材为坯料，以“闭塞模锻+复合挤压”为主要过程的B类半轴套管成形新工艺，重点介绍了设计中间制件所考虑的因素和解决的问题，实现了工步少、凸模刚性好、所需设备滑块行程较短等目的。

铜合金轴承实体保持架等温挤压成形技术研究   
关键词：铜合金,轴承实体保持架,等温挤压
摘　要： 本文在对HPb59-1铜合金进行了超塑性实验研究的基础上，提出了轴承保持架等温挤压成形工艺，改工艺克服了传统工艺的不足，具有高质、高效、节材等优点，为轴承保持架成形提供了一条新途径。