超级钢板U型弯曲回弹的数值模拟和实验研究   
关键词：超级钢板,,U型弯曲,,回弹,,ANSYS/LS-DYNA,
摘　要： 板料弯曲后产生的回弹对冲压件的精度影响较大,用数值模拟对弯曲回弹进行精确预测具有非常重要的意义。本文利用ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元程序的显式-隐式连续求解功能,模拟了超级钢板料弯曲成形和卸载后板料回弹变形的过程,得到了超级钢板料在不同凸模圆角半径和模具间隙下弯曲成形后的回弹结果,将模拟计算的结果与实验数据对比,验证了计算结果的准确性。

双撑座板件多工位级进模设计   
关键词：,双撑座板,,级进模,,排样设计,,分步冲裁,
摘　要： 针对双撑座板件的冲裁、弯曲生产工艺,设计了特殊级进模总体结构,以及排样方案的选择和关键部件的设计。解决了送料中弯曲方向不一致问题;采用分步冲裁,解决了复杂型孔冲制问题;采用将弯曲线移开一定距离及增加工艺槽方法,解决了弯曲后产生裂痕问题。实践证明:模具结构灵活可靠,加工质量好,生产效率高。

双层成形弯管模设计   
关键词：水管,,成形弯管模,,成形弯,
摘　要： 针对一种连续短直线段水管的弯曲成形,设计了双层成形弯管模;弯管模开有成形型腔,型腔按照管子的弯曲轨迹,结合Pro/E三维造型进行设计,满足了管子夹紧、让位、换层的成形要求;同时设计了万向球头芯棒,保证了管子弯曲处成形饱满,更有利于管子夹紧;另外,配合设计了导模及防皱板,保证管子不起皱、拉裂。成形的管子走向稳定,外形饱满,无褶皱、夹伤等缺陷。

上盖冲压工艺与模具设计   
关键词：复合模,,冲压工艺,,卸料,,模具,
摘　要： 根据某上盖零件的结构特点及技术要求,通过对各工艺方案进行分析比较,设计了落料-拉深-冲孔-翻边复合模,即在一个工位同时完成落料、拉深、冲孔和翻边4个不同工序的复合模结构。详细介绍了模具的工作过程及设计要点,解决了条料的定位、导向、卸料、出件、优化模具结构等技术问题。经实际生产验证,此套模具大大提高了生产效率,其合理的模具结构保证了上盖的形状及尺寸精度,提高了企业的经济效益。

球形凹模缩口力模型研究与参数优化   
关键词：球形凹模,,缩口力,,试验验证,,参数优化
摘　要： 利用金属塑性成形理论中的主应力法分析球形凹模缩口工艺中的主要技术参数——缩口成形力,其中考虑了现有分析计算中被忽略的料厚变化、加工硬化和弯曲的影响,建立了球形凹模缩口成形力的理论计算公式。通过实例对该新公式的计算结果进行了分析,并与试验数据做了比较。结果表明,该新公式计算结果与试验数据较吻合。最后提出了以缩口力为标准来优化工艺参数的思路

浅谈汽车冷冲模刃口堆焊工艺   
关键词：冲模,,刃口,,堆焊工艺,
摘　要： 通过对汽车覆盖件模具市场的需求分析,提出堆焊技术在冲模设计和制造中的应用,指明其优点。具体介绍了铸铁堆焊工艺,包括冲模刃口堆焊的结构形式、焊条选用原则、堆焊的工艺流程、坡口形式、焊接设备、工艺顺序、工艺规程、操作注意事项、焊后热处理及刃口的加工方法等。阐述了刃口堆焊质量的检验方法。该工艺能够缩短模具制造周期,降低成本,提高生产率,其经济效益十分显著。

汽车前底板冲压工艺分析与拉深模设计   
关键词：冲压工艺,,覆盖件,,拉深模,,三维建模,
摘　要： 在分析汽车前底板结构和工艺特点的基础上,确定了零件的成形工序,应用AUTOFORM V3.22软件对工艺方案进行了优化,以UG为辅助工具,设计出拉深成形所需的凸模、凹模以及压边圈,对于模具零部件装配,得到拉深模具的装配体三维数模。同时,介绍了覆盖件拉深模结构设计要点。通过实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求。

汽车内饰件裁断模具刃口性能的研究   
关键词：裁断模具,,模具刃口,,焊接金相,,刃口硬度,,堆焊高度,,
摘　要： 通过金相理论和硬度理论,建立了实验试件的模形,对裁断模具刃口材料与基体材料的冶金结合效果及模具刃口的表面实际硬度进行了实验研究。焊丝的金相组织以马氏体为主,焊丝与基材的过渡区域组织均匀。焊接试件的表面硬度值在44～61HRC之间,符合裁断要求。结果表明,提出的裁断刃口制造工艺完全满足非金属材料裁断的需求。

汽车模具泡沫实型的三维光学快速检测研究   
关键词：光学测量,,数字近景工业摄影测量,,反向工程,,泡沫实型,,
摘　要： 针对大型复杂曲面工件,现有的测量设备很难实现三维全尺寸质量检测的难题。针对汽车大型模具泡沫实型的快速检测要求,分析了三维光学测量的原理,提出了基于工业摄影测量XJTUDP系统的检测方案,并进行了试验验证。结果表明:"XJTUDP三维光学点测量系统"的相对精度达到1/60000～1/150000,"XJTUOM型三维光学密集点云测量系统"精度达到0.03mm,完全满足要求,而且检测速度快,可以解决大型模具的快速检测难题。

汽车结构件多工位精密级进模排样及模具设计   
关键词：汽车结构件,,多工位,,级进模,,排样设计,,冲孔
摘　要： 对汽车结构件的工艺性、冲压工艺、工艺方案以及排样设计方案等作了详细分析,并介绍了模具的结构形式、模具关键零件的设计要点以及制造工艺。实现了大型多工位自动冲的精密级进模的设计开发与制造。替代了原多工序单冲模具,生产效率提高3.5倍以上,减小了劳动强度。从优化排样入手,采用特定的冲压工艺保证了产品的面空间位置精度(±0.3mm)、平面上的孔位置精度(±0.3mm)和直角度精度(0.6°以下)。模具制造精度达到0.002mm,提高了模具寿命。实践证明,模具结构合理、可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值。

变径薄壁零件粘性介质外压缩径变形分析   
关键词：外压缩径,,变径薄壁零件,,粘性介质,,变形方式,
摘　要： 针对变径薄壁零件粘性介质外压缩径方法,采用理论和有限元方法分析了粘性介质压力场分布、坯料几何形状及应力与应变的变化,并与试验结果进行对比。研究结果表明,粘性介质适应坯料失稳褶皱形貌产生不均匀的压力场,并在较高压力条件下消除褶皱;试件壁厚减薄,最大减薄率为4.3%,变形方式由压缩类变形向伸长类变形转变。

智能卡板的冲压工艺与级进模设计   
关键词：多工位级进模,,钣金冲压成形,,智能卡板,,工艺设计,
摘　要： 分析介绍了智能卡板零件的冲压成形工艺,及智能卡板的冲裁设计,确定了该钣金工件的生产工序及工艺方案。同时,还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,以及关键部件的设计与计算方法。实验表明,该模具生产的零件符合精度要求。

油漆罐一次成形复合模具设计   
关键词：油漆罐,,上圈,,落料引伸,,复合模,
摘　要： 通过对油漆罐上圈成形工艺的分析和比较,发现传统工艺在材料使用上存在浪费,在安全上存在一定的隐患,而且在加工过程中也多有不便。而重新设计的一次成形复合模具,大大缩短了工艺路线,减少了模具数量,同时还解决了中孔的工艺废料的再利用问题,大大提高了材料利用率和劳动生产率,还使生产安全性有较大的提高,降低了生产成本,可增加利润率5%~8%左右。

硬盘外壳多工位级进模设计   
关键词：,级进模,,结构设计,,排样设计,,硬盘外壳,,棱锥台拉深,
摘　要： 针对硬盘外壳的结构复杂、尺寸精度和断面质量要求高的特点,分析了其冲压成形工艺特性,确定了通过抽换凸模实现一模冲两种型号的级进模冲压生产工艺方案,设计了17工位的双边载体的排样方案,应用了精密导向和支撑结构、浮动导正销等机构,保证了模具生产的稳定性和可靠性,对此类零件的级进模设计有一定的参考价值。

引弧片级进模排样与变形控制分析   
关键词：级进模,,排样,,材料变形,,
摘　要： 排样图设计是级进模设计中最重要的一部分,控制好零件变形先后次序是关键。根据引弧片结构按不同的基准面设计级进模排样,运用有限元对排样进行了变形应力分析,对不同排样的级进模结构进行了比较,总结出合理的排样,在此基础上设计了引弧片成形级进模。此级进模结构有效地控制了引弧片成形时材料流动,使工件变形形状饱满、平整,保证了产品质量。