基于UG的双锥辊轧机结构设计与运动仿真   
关键词：计算机应用,,仿真设计,,双锥辊轧机,,CAD/CAE/CAM
摘　要： 介绍了CAD/CAE/CAM实现装配、仿真一体化的优点,阐述了UG的功能与应用。在介绍双锥辊轴向轧机原理的基础上,利用UG建立了新型锻压设备——双锥辊轧机及模具主要零件的3D模型。在对3D模型进行虚拟装配后,论述建立双锥辊轧机运动仿真的过程。

基于Taguchi的轮毂套管热挤压工艺优化   
关键词：机械制造,,热挤压,,轮毂套管,,Taguchi,,优化,
摘　要： 热挤压工艺参数对汽车轮毂套管的锻造性能和服役寿命具有重要的影响。首次采用Taguchi理论对EQ153汽车轮毂套管的热挤压工艺进行最优化处理。以不同工艺下的损伤、应变和应力作为目标值,通过灰关联分析和方差分析得到初锻温度、挤压速度和摩擦系数的最佳水平。优化结果良好,对轮毂套管的热挤压具有指导意义。

基于Deform的温挤压模具塑性变形失效分析   
关键词：温挤压,,塑性变形,,模具失效,,模具寿命,,有限元模拟,,Deform,
摘　要： 生产某壳体零件的凸模存在着严重的塑性变形早期失效现象,本文结合生产实际利用Deform有限元模拟软件对其温挤压过程进行了模拟。通过模拟得到模具在挤压过程中的温度场分布情况。取不同的挤压速度进行了对比分析,得到不同挤压速度时凸模前端高温层厚度。结果表明:当坯料温度低于700℃时,凸模因应力超过模具材料的屈服强度发生塑性变形而失效;挤压速度越小,凸模镦粗和局部磨损越严重;模具温度高于400℃时,其硬度会随着温度的升高而急剧降低,模具容易塑性变形。

基于DEFORM的汽车空调三角皮带轮辊轧成形过程的数值模拟   
关键词：机械制造,,辊轧,,皮带轮,,数值模拟,,DEFORM,
摘　要： 采用DEFORM有限元分析软件对汽车空调三角皮带轮辊轧成形过程进行了数值模拟研究。数值模拟的工艺条件包括:工件整体加热和感应局部加热。分析了两种工艺方案不同轧制阶段的等效应变分布及成形过程的最大轧制力、轴向压紧力,比较了两种工艺方案轧制末期的温度场分布及工件外形。得到尺寸合符要求的工件,成形效果良好,为实际工艺制定提供了依据。

基于Deform-3D的AZ31镁合金自行车曲柄等温闭式锻造过程的数值模拟   
关键词：AZ31镁合金,,自行车曲柄,,等温闭式锻造,,数值模拟
摘　要： 通过对镁合金自行车曲柄等温闭式锻造过程进行数值模拟,揭示自行车曲柄锻造变形过程中的金属流动规律,分析速度场和凸模行程载荷曲线的特点。其成形过程分为4个阶段:弯曲变形阶段、杆身压扁阶段、填充型腔阶段和最终成形阶段。研究了温度及工作速度对镁合金等温锻造过程的影响,结果显示,在350℃左右的等温环境,凸模的工作速度为3mm.s-1左右较适合镁合金自行车曲柄等温闭式锻造。

环轧模拟中单元畸变的处理   
关键词：环轧,,沙漏控制,,人工阻尼法,,人工刚度法,
摘　要： 针对环轧成形模拟所采用的动力显式算法由于沙漏而造成单元畸变的问题,研究了沙漏控制方法,分析了矩形截面环件轧制的成形过程。环轧初始阶段,环件变形量小,沙漏能很小;随变形量增大,控制沙漏所需沙漏能持续增长。采用人工阻尼法需要的沙漏能可达内能的20%,而采用人工刚度法所需沙漏能明显减小,只占内能的5%左右,能减小沙漏能对内能的干扰。采用人工阻尼法计算沙漏能,阻尼系数可取0.05～0.15,取0.1时沙漏能最小;采用人工刚度法计算沙漏能,刚度系数k可取0.001～0.1,取0.05时沙漏能最小。

环件轧制锻透条件有限元模拟及实验研究   
关键词：机械制造,,锻透性,,环件轧制,,有限元模拟
摘　要： 为了研究环件轧制时压下量和锻透之间的关系,本文建立了环件轧制三维有限元模型。用塑性泥为模拟材料对环件轧制的锻透情况进行模拟,获得了不同压下量下的应变场和载荷行程曲线。在DNS200电子万能试验机上作塑性泥环坯压下实验,也获得了不同压下量下小孔应变量和载荷行程曲线,有限元模拟和实验研究的结果吻合良好。本文提出的压下量与锻透之间的关系为实际生产时工艺选择奠定了基础。

刚模热胀形TC1半球零件试验与数值模拟研究   
关键词：TC1钛板,,刚模热胀形,,数值模拟,,高温成形
摘　要： 为研究室温难成形TC1钛板的高温成形能力,对TC1钛板半球零件在700℃进行了刚模胀形试验。研究了在TC1表面涂敷不同种类、不同浓度涂料、保持高温环境下钛板表面的抗氧化能力,确定了热胀形试验的工艺条件和参数;采用Dynaform软件,基于TC1高温单拉试验的真实应力应变曲线和高温性能参数,选用36*MAT3-PARAMETER-BARLAT模型对TC1半球零件进行了刚模热胀形过程数值模拟。最后,对热胀形TC1半球零件的试验结果和模拟结果从厚度减薄率和主次应变两方面进行比较,发现两者基本吻合,验证了所选模型对钛板高温成形模拟的有效性和准确性。

大型核电变截面入口管内高压液力胀形数值模拟   
关键词：机械制造,,内高压液力胀形,,核电入口管,,数值模拟
摘　要： 针对大型核电复杂截面不锈钢入口管加工制造困难和浪费材料的问题,研究了内高压液力胀形的新方案。首先根据半径和壁厚的关系设计初始毛坯,然后用DEFORM-3D进行了数值模拟,对不同尺寸的毛坯在液压胀形过程中的力能参数、变形分布进行了分析,求得了合理结构的便于加工制造的毛坯。从而节省材料,提高了制件质量,满足了生产要求。

TP2内螺纹铜管滚珠旋压成形缺陷模拟与分析   
关键词：TP2内螺纹铜管,,滚珠旋压,,折叠,,缺口
摘　要： 针对折叠和缺口两种缺陷,在现场工艺参数的基础上运用有限元软件MSC.Marc分别建立了TP2内螺纹铜管滚珠旋压有限元模型,通过模拟和力学分析相结合的方法分析了折叠和缺口的形成过程和产生的原因。结果表明:减小减径拉拔后的管坯壁厚和增大芯头的齿顶圆角可增大齿顶圆弧的曲率,避免缺口形成。此外,增大芯头的齿顶圆角还可增强成齿变歪后的对中性,避免产生折叠。

TC4钛合金叶片锻造过程中晶粒尺寸的数值模拟   
关键词：机械制造,,等温锻造,,钛合金,,数值模拟
摘　要： 采用钛合金高温变形时内变量微观组织模型,结合有限元法对TC4钛合金叶片在等温锻造过程中初生α相晶粒尺寸的演变进行了数值模拟,研究了TC4钛合金叶片在等温锻造过程中初生α相的分布及晶粒尺寸的变化。研究结果表明:初生α相晶粒尺寸随着变形温度升高而减小;压下量越大,晶粒尺寸越小;晶粒尺寸随着上模速度的增大而减小。

TC4钛合金U形带筋板件超塑性成形的有限元数值模拟   
关键词：机械制造,,超塑性成形,,钛合金,,数值模拟,
摘　要： 分析了钛合金U形带筋板件的结构特点。在MARC2007商业有限元软件中建立了三维刚塑性超塑性成形有限元数值模拟模型,并对该零件成形过程进行了模拟。预测了可能出现的缺陷及位置;分析了零件结构、摩擦系数对成形性能的影响;提出了对零件结构及润滑方式的改进,较大地改善了零件的成形效果。

TC4合金空心构件等温成形过程的数值模拟   
关键词：机械制造,,等温成形,,TC4合金,,刚粘塑性有限元,,数值模拟,
摘　要： 利用刚粘塑性有限元法,对TC4合金空心构件等温成形过程进行了数值模拟。获得了不同变形条件对变形区等效应变、等效应力和温升的影响。结果表明:变形温度和上模速度对构件的等效应力、温升和载荷的影响显著;摩擦因子对构件的等效应力、温升和载荷的影响较小。

TA2管材平锥模热挤压成形过程的有限元模拟   
关键词：机械制造,,热挤压,,管材,,有限元模拟,,TA2,
摘　要： 为了优化TA2钛管挤压模具结构,本文建立了TA2管材的平锥模热挤压有限元模型,分别对挤压温度为600℃、650℃、700℃,挤压速度为50mm/s、100mm/s、150mm/s,平模长度为7%D、9%D和11%D,模角为55°、60°、65°、70°的挤压模型进行了模拟,研究了诸参数对金属钛流动及挤压力的影响。以切头率、压余比和挤压力系数最小为评判标准,得出平锥模的平模长度为9%D,模角为60°时结构最优的结论。

IN690合金管坯热挤压变形区形状参数优化   
关键词：IN690高温合金,,管材热挤压,,数值模拟,,挤压力,
摘　要： 在实际热挤压实验基础上,结合IN690合金热变形本构关系,建立了该合金管热挤压过程的二维轴对称有限元模型。该模型变形区形状与实际稳态挤压阶段相一致,计算获得稳定挤压力模拟结果与实验吻合较好。分析了锥形、平锥形、双锥形及碗形4种变形区形状参数对热挤压过程的影响,结果表明:锥形变形区最小有利于降低挤压力;碗形和平锥形变形区最高温变化平稳有利于温度的控制,碗形变形区的局部温升最小有利于组织控制及产品质量的提高;综合挤压力、温度均匀性、表面质量三方面因素,尽量选择碗形变形区和双锥形变形区进行挤压。