管件壁厚对收口影响的研究   
关键词：机械制造,收口工艺,管材壁厚,有限元模型
摘　要： 建立了管件收口工艺的刚塑性有限元模型,运用D EFO R M-2D软件对不同的管件壁厚进行收口成形的模拟研究,分析了不同的壁厚对收口质量、应力应变分布规律和行程载荷变化以及可能产生的缺陷等。结果表明:为了满足管件收口的尺寸要求,必须严格控制在该模具下的收口,应该保证管件的壁厚大于5mm而小于15mm。

管材向外翻卷变形机理的研究   
关键词：翻管,塑性变形能,管坯变形模式,失稳,
摘　要： 圆管在模具上受轴向压缩 ,翻转并非唯一的变形模式 ,还有如失稳、撕裂、扩口、卷曲等多种变形模式。本文应用能量观点分析了管材向外翻卷变形过程 ,提出了周向变形能增量控制管端翻卷变形的规律 ,并用实验加以验证 ,这为有效地控制翻管变形提供了理论依据。

管材无芯弯曲中回弹规律的研究   
关键词：管材弯曲,拉伸试验,切向应变,回弹角,
摘　要： 作为管材弯曲变形研究的一部分,在大量试验的基础上开展了管材弯曲回弹的实验研究,利用沿弯曲线切向和管壁厚方向的变形关系,推导出基于弯管外侧材料变形卸载后弯曲回弹角的近似计算公式。并对影响管材弯曲回弹的变形条件和材料力学性能进行了简要分析。

管材弯曲中外侧壁厚变化的数值模拟   
关键词：弯曲成形,数值模拟,壁厚变化
摘　要： 回转牵引式弯曲成形是一种高质量、高效率的管材弯曲成形方式,能够有效地防止起皱、管壁的过分减薄和截面的椭圆化等成形缺陷。以圆形钢管为研究对象,采用有限元软件DEFORM-3D对弯曲成形过程进行数值模拟,找出管壁最大减薄处所在的位置,并获得滚珠与管壁的间隙、滚珠角速度及压力模速度对弯管外侧壁厚变化的影响规律。结果表明,随着滚珠与管壁间隙的增大,管壁受滚珠的影响变小,即壁厚变化较小;随着滚珠角速度的增大,壁厚变化先减小后增大,当滚珠角速度与弯曲模角速度大小相同时,壁厚变化最小;随着压力模速度的增大,壁厚变化渐渐变小,当压力模速度为64.28 mm·s-1时,壁厚变化最小。采用数值模拟后的优化参数在弯管机上进行试制,生产出合格件,模拟结果与实验结果基本吻合。

管材塑性弯曲回弹量计算   
关键词：管材,弯曲,回弹
摘　要： 通过对管材在弯曲条件下的应力应变分析 ,根据回弹理论 ,推导出了回弹量的近似计算公式。

管材内高压成形新加载方式的研究   
关键词：管材； 内高压； 加载； 脉冲；
摘　要： 介绍了管材内高压成形过程中,一种新的内压加载方式——脉冲型加载方式。并通过建立相应的有限元模型,进行了内压脉冲型加载方式下管材内高压成形过程的模拟。通过对不同加载方式模拟结果的比较,分析了脉冲型加载方式对内高压成形中金属流动、变形区变形分布及局部过度减薄等方面产生的影响。模拟结果表明:脉冲型加载在管材内高压成形过程中可以使变形区的变形更加均匀,有利于抑制局部过度减薄、对抑制最后贴膜成形的圆角部位的过度减薄作用明显;脉冲型加载方式使变形更均匀的原因是减小了金属流动阻力,使金属流动更容易。

管材扩径时摩擦对变形状态的影响   
关键词：管材； 扩径； 摩擦； 变形状态；
摘　要： 摩擦对各种塑性加工有着极大的影响。本文采用圆柱坐标系分析了扩径时的应力应变,得出了与摩擦系数有关的应力数学表达式。同时,分析了摩擦对弯曲中性层的影响,得出了相对半径与摩擦系数的关系式,以及摩擦对制件壁厚均匀程度和口部拉裂的影响。通过采用不同的润滑剂来控制摩擦系数,可以得出不同的相对半径值,最后得出最佳摩擦值为0.15~0.3。

钢管机械扩径工艺研究   
关键词：机械扩径； 优点； 原理； 扩径力；
摘　要： 介绍了大口径直缝焊管机械扩径的优点、原理及扩径力的计算 ,找出了影响扩径力及扩径头寿命的因素。

大直径薄壁钛管加热弯曲成形的数值模拟   
关键词：数值模拟； 管件弯曲； 薄壁管； 参数化设计；
摘　要： 采用有限元软件ANSYS对大直径薄壁钛管加热弯曲成形过程进行了有限元模拟。利用ANSYS的参数化设计语言APDL分别建立了管件加热过程有限元模型和管件弯曲过程有限元模型,使所做的模拟能较方便地适用于不同的管子外径、弯曲半径以及模具尺寸。研究结果表明,加热温度对薄壁钛管弯曲成形质量有着显著的影响,加热温度在650~700℃之间时管子弯曲成形质量较好。

大口径直缝焊管机械扩径成形机理研究   
关键词：机械制造； 机械扩径； 直缝埋弧焊管； 成形机理；
摘　要： 结合大口径直缝焊管机械扩径机组开发项目,分析了大口径直缝焊管机械扩径工艺的特点,利用有限元方法对机械扩径成形机理和成形过程进行了仿真,讨论了机械扩径对扩径设备的力能要求。在此基础上,对机械扩径的主要工艺参数及其对扩径质量的影响进行了详细的论述,为扩径机组的开发提供理论依据。

大口径薄壁小弯曲半径数控弯管有限元建模和实验   
关键词：弯管； 有限元建模； 实验； 大口径； 薄壁；
摘　要： 针对大口径薄壁小弯曲半径管件在航空航天领域日益迫切的需求,在对数控弯曲过程的实验和理论分析基础上,选用动态显式有限元平台ABAQUS/Explicit,以50mm×1mm(外径×壁厚)系列不锈钢和铝合金大口径薄壁小弯曲半径管件为例,实现了包括弯管、抽芯、卸模回弹的完整的数控弯曲有限元模型的建立,结合实验研究对比讨论了大口径小弯曲半径管件弯曲过程建模的难点和解决方法。

成形道次对回弹影响的模拟研究   
关键词：冷弯成形； 成形道次； 有限元； 回弹；
摘　要： 使用ANSYS/LS-DYNA有限元软件建立了两种模型,利用ANSYS的显式求解功能对板料进行有限元弹塑性分析,得出:板料成形过程中随着成形道次的增加,可以降低带材圆角和翼缘部位的应力值。利用ANSYS的隐式求解功能分析了成形道次对板料回弹的影响,得出:成形道次的减少将导致回弹角度的增大。并将回弹量的模拟数值与工作现场的回弹数值进行了比较,表明了计算结果的可靠性。 更多还原

常见弯管缺陷及措施   
关键词：薄壁管； 弯曲； 缺陷； 措施；
摘　要： 针对薄壁管弯曲过程中常见缺陷,如金属堆积、金属错层、弯曲凹坑、断裂、丘凸、压痕、皱褶、擦伤等,对弯管模具、管子材料、弯管技术参数和弯管设备等因素进行分析,提出相应的解决措施。

缠绕式弯管工艺对管壁厚度影响的数值分析   
关键词：弯管； ANSYS； 缠绕式； 数值模拟
摘　要： 采用大型通用有限元分析软件ANSYS对缠绕式弯管制造工艺进行数值模拟分析 ,计算出弯管在弯制成形后的外壁减薄率和内壁增厚率、弯管的应力应变分布等相关工艺参数 ,并比较了不同的相对弯曲半径对壁厚减薄的影响

采用功平衡法求解管材挤压变形力的对比研究   
关键词：功平衡法； 锥模； 管材； 挤压
摘　要： 挤压是制备低塑性难变形金属和合金管材的一种精密成形方法,挤压力是选择挤压设备和校核挤压机部件强度的依据;合理地制定生产工艺规程和设计工模具等需要准确的计算挤压力,因此,求解计算精度高的挤压力计算公式在实际生产中显得尤为重要。本文在球坐标和柱坐标系下,采用功平衡法推导了锥模管材挤压变形力的两种理论计算公式;经生产中反复实验验证,两公式的计算结果都比较接近实测值,平均相对误差分别为6.6%左右、9.6%左右;而相关教材所给主应力法求解的管材挤压变形力公式计算结果的平均相对误差为15%左右。这表明本文推导的理论计算公式具有一定的工程实用性。